Lean Manufacturing – การผลิตแบบลีน
ชื่อนี้เป็นที่แพร่หลายมากในปัจจุบัน และเป็นที่ยอมรับกันว่าระบบการผลิตแบบลีนนั้นมีสมรรถนะสูงมาก ทันกับความต้องการของอุตสาหกรรมในยุค
สารสนเทศเป็นอย่างดี เพราะเหตุที่ว่ามันเป็นระบบที่ถูกออกแบบมาเพื่อรับมือกับภาวะทางอุตสาหกรรมที่มีการแข่งขันสูงจึงต้องเป็นระบบที่ถือได้ว่าชั้นเยี่ยม
และการที่จะนำลงไปใช้ให้ได้ประสิทธิภาพตามที่ระบบถูกออกแบบมานั้นก็จะต้องใช้ความรู้ความชำนาญ ความวิริยะอุตสาหะ และมีปัจจัยต่างๆที่พร้อม
คำเรียกในภาษาอังกฤษสำหรับเรื่องนี้อาจเป็น Lean Manufacturing หรือ Lean manufacturing System หรือ Lean Production ก็ได้
หลายๆระบบที่ถูกสร้างขึ้นมามักจะมีชื่อเรียกที่พอเห็นชื่อก็พอคาดเดาได้ เช่น TQM, Six Sigma, TPM แต่ก็มีอีกหลายระบบที่เห็นชื่อแล้วเดายากว่า
มันคืออะไร ซึ่งรวมถึงระบบลีนนี้ด้วย คำว่าลีนมาจากภาษาอังกฤษที่ทับศัพท์มาคือ lean คำแปลของ lean ที่คนไทยคุ้นเคยที่สุดคือเอียง หรือลาด หรือพิง
คำแปลนี้ไม่ค่อยไปกันได้กับตัวเนื้อหาในระบบเท่าไร ยังมีอีกความหมายหนึ่งของ lean ที่แปลว่า “ซูบผอม” หรือ “ไม่ติดมัน” ที่มักเอาไปใช้กับคนหรือสัตว์ lean2
ที่มีแต่เนื้อ ไม่มีไขมัน ตัวหลังนี้พอจะไปกันได้กับเนื้อหาของระบบ เพราะโดยทั่วไปมักมองเห็นกันว่า ไขมันนั้นเป็นส่วนเกิน
ของร่างกาย ต้องกำจัด หรือลดลงให้เหลือน้อยที่สุด เมื่อเห็นเช่นนี้ก็มองได้ว่าระบบลีนต้องมองเห็นอะไรบางอย่างที่เป็นส่วนเกิน และต้องกำจัดออกไปจากระบบ
อะไรคือสิ่งที่ระบบไม่ต้องการ? มองง่ายๆก็คือความสูญเสีย หรือที่เรียกว่า “waste” นั่นเอง เมื่อมองดูในระบบการผลิตจะ
เห็นมีความสูญเสียอยู่ มากมาย มีระบบที่ทางญี่ปุ่นได้รวบรวมไว้เป็น 7 ประการด้วยกัน เรียกว่า “Seven Waste” (ผมเขียนไว้
หลายที่จากการสังเกตว่าปรมาจารย์ญี่ปุ่น โดย เฉพาะที่เกี่ยวข้องกับสถาบัน JUSE คงจะชอบเลข 7 ดูจากใหนหรือครับ? ก็
Seven QC Tools, New Seven QC Tools แม้ QC Story ก็ยังมี 7 หัวข้อ ญี่ปุ่น เองก็ยังเคยสร้างหนัง 7 ซามูไร (Seven Swords)
ที่ถอดออกมาจาหนังฝรั่ง 7 สิงห์แดนเสือ ผมจึงคิดว่าไม่น่าจะเป็นการบังเอิญ)
Seven Waste ประกอบด้วย
1. ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินไป (Over Production Waste)2. ความสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation Waste)
3. ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting Waste)
4. ความสูญเสียจากสินค้าคงคลัง (Inventory Waste)
5. ความสูญเสียจากผลิตภัณฑ์บกพร่อง (Defects Waste)
6. ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion Waste)
7. ความสูญเสียจากกระบวนการมากเกินไป (Overprocessing Waste)
แนวความคิดแบบลีนความจริงไม่ใช่ของใหม่ถอดด้ามที่ญี่ปุ่นคิดขึ้นมาเองล้วนๆ ซึ่งก็คงเหมือนอีกหลายๆระบบที่ต่อยอดมาจากสิ่งที่มีคนอื่นคิดหรือ
ทำไว้แล้ว มีการพูดกันว่าญี่ปุ่นนั้นเป็นนักเลียนแบบชั้นยอด ผมค่อนข้างจะเห็นด้วย ผมถือว่าเป็นวิธีการที่ชาญฉลาดสุดๆ คุณไม่ต้องไปเสียเวลาคิดขึ้นมาใหม่
เอาที่เขาทำไว้แล้วมาพัฒนา ต่อยอดคิดเพิ่มเติมเข้าไป ซึ่งคุณก็ต้องมีสมองชั้นเยี่ยม ปรับปรุงให้เข้ากับวัฒนธรรมในส่วนดีที่เรามีอยู่ (ผมเน้นว่าในส่วนดี
เพราะวัฒนธรรมส่วนที่ไม่ดีก็เห็นมีอยู่มาก เช่นความฟุ้งเฟ้อ ชอบสบาย ไม่ชอบคิด เชื่อในสิ่งที่ไม่เป็นเรื่อง เชื่อมันไปเสียหมดที่ได้เห็น หรือได้ยินมา ชอบ
แต่บันเทิง เป็นต้น) ญี่ปุ่นเขาเป็นแบบนี้ครับ ไม่ได้ลอกเฉยๆ แต่เอามาคิดต่อยอด ญี่ปุ่นถึงได้พัฒนาแซงหน้าประเทศอื่นมากมาย อะไรที่ดีๆหลุดไปที่ญี่ปุ่น
เป็นเสร็จหมด ญี่ปุ่นจะพัฒนาแล้วแซงล้ำหน้าไปโดยที่ต้นตอไม่รู้ตัวด้วยซ้ำ
เรื่องลีนก็เช่นกัน ญี่ปุ่นไปดูมาจาก Ford ของอเมริกา ซึ่ง Ford ในตอนนั้นพัฒนาระบบการผลิตแบบสายพานลำเลียง เอาชนะขาดจน General
lean3Motors ที่เป็นคู่แข่งในช่วงนั้นแทบตั้งตัวไม่ติดด้วยรถรุ่น Model T กลุ่มญี่ปุ่นที่ไปดูตัวหลักคือโตโยต้าครับ โดยมีหัวหอกสำคัญ
คือ ไอจิ โตโยดะ (Eiji Toyoda) และไทอิจิ โอโน่ (Taiichi Ohno) (สำหรับท่านไอจิ โตโยดะ ผมได้เขียนถึงท่านไว้บ้างแล้ว
ในหนังสือ “111กูรู บริหารจัดการอุตสาหกรรมโลก”) จะสังเกตได้ว่าระบบของฝรั่งนั้นโดยทั่วไปจะเน้นการผลิตปริมาณมาก
(Mass Production) ซึ่ง Ford ก็ใช้แนวทางนี้ แต่ตอนที่ญี่ปุ่นเอาเรื่องนี้มาพัฒนาใหม่ๆ ไม่สามารถทำได้ เพราะติดขัดปัญหา
หลายประการ จึงต้องดัดแปลงให้เหมาะสม ดัดไปดัดมากลายเป็นเหนือกว่าต้นตอเดิมครับ
มีเรื่องของหลักการที่สำคัญ 5 หลักการ ที่ระบบ TPS หรือ Lean นี้ให้ไว้และมีระบุอยู่ให้หลายๆแห่ง ก็อยากนำมานำเสนอ
ในที่นี้ด้วยคือ
1. Specify Value เน้นการระบุคุณค่าของสินค้าในมุมมองของลูกค้าเท่านั้น คือลูกค้ามองคุณค่าของสินค้านี้อย่างไร ก็ให้นำเอาคุณค่านั้นมาเป็นคุณค่าของ
สินค้าขององค์กร มองแบบนี้ระบบสมัยใหม่ของฝรั่งมีมาก่อน เขาเรียกว่า Outside In ไม่ใช่มากำหนดคุณค่าเอาเองแล้วก็นำเสนอให้ลูกค้า ที่เรียกว่า Inside
Out ที่ชอบทำๆกัน ซึ่งผมเรียกวิธีการนี้ว่า “ยัดเยียด” ที่มีให้เห็นมากมายทั้งสินค้าและบริการ แล้วมันจะทำให้ลูกค้าพึงพอใจได้อย่างไร ปัญหาจึงอยู่ที่ว่า ทำ
อย่างไรจึงจะรู้คุณค่านี้ได้
2. Identify The Value Stream ระบุเส้นทางคุณค่าของสินค้า TPS มองว่าการที่จะพัฒนาระบบได้ต้องพัฒนาเป็นองค์รวม แล้วต้องสร้างมูลค่าเพิ่มในทุก
ขั้นตอนของระบบ คุณค่าของสินค้าเริ่มต้นจากลูกค้าในข้อ 1 เข้าสู่กระบวนการผลิตสินค้าที่ต้องเพิ่มมูลค่านั้นให้สูงขึ้นไป ดังนั้นก่อนเริ่มการผลิตต้องมีการ
ระบุเส้นทางที่มูลค่าจะเพิ่มไว้ แล้ววางแผนไว้อย่างดี ให้ได้ว่าทุกกระบวนการต้องสร้างมูลค่าเพิ่ม
3. Flow หรือ การไหลของกระบวนการ TPS มองว่า การไหลต้องไม่ติดขัด มองได้เหมือนน้ำที่ไหลในท่อที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางภายในเท่ากันตลอด
4. Pull หรือ การดึง เป็นการนำแนวความคิดมาใช้กับระบบโลจิสติคส์ของการผลิต คือจะใช้วัสดุ หรือวัตถุดิบเมื่อต้องการเท่านั้น จะไม่มีการสต็อคให้
สิ้นเปลืองไปเปล่าๆ จะใช้ก็ต้องดึงเอามาครับ ที่จะให้ดึงก็ต้องมีของพร้อมให้ดึง ตรงนี้คือ JIT เต็มตัว
5. Perfection หรือความสมบูรณ์แบบ หลักการนี้เน้นความสมบูรณ์แบบของทุกเส้นทางที่มีการไหลตามข้อ 3 เทียบเท่าระบบ TQM
นอกจากหลักการดังกล่าวแล้วยังมีอีกสิ่งหนึ่งที่จะว่าเป็นหลักการ หรือเป็นองค์ประกอบของลีนก็ว่าได้นั่นคือ Lean House การนำเสนอของญี่ปุ่นมัก
ชอบใช้สไตล์นี้ครับคือมองทุกอย่างเป็นบ้าน คุณจึงเคยเห็น บ้าน TQM หรือ บ้าน 5ส หรือบ้านอะไรต่างๆของระบบงาน นี่ก็เหมือนกัน
Stability – ความมั่นคง พื้นฐานต้องดี รากฐานดี มั่นคง ในที่นี้เทคโนโลยีที่ใช้ในการผลิต หรือ intrinsic technology ต้องยอด แล้วควรเสริมด้วยกิจกรรม
5ส
Reduction in Mudas – ลดความสูญเสีย รากฐานดียังไม่พอ ต้องลดความสูญเสียด้วย ก็ 7 wastes นั่นเอง
Kaizen – ไคเซ็น จะต้องเสริมด้วยการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
Heijunha ความหมายก็คือ Sequencing ซึ่งหมายถึงกระบวนการที่ต่อเนื่อง เกี่ยวข้องกับการสร้างคุณค่าที่ต่อเนื่อง
Standard Working – การทำงานที่เป็นมาตรฐาน คงไม่ต้องพูดอะไรมาก คือต้องมีมาตรฐานการทำงานนั่นเอง แล้วก็ต้องปฏิบัติตามมาตรฐานด้วย
Pull Flows – กระบวนการป้อนวัคถุดิบ หรือชิ้นส่วนต่างๆเป็นระบบ Pull หรือ ดึง ที่มีการไหลอย่างต่อเนื่องไม่ติดขัด
Takt time – อ่านว่า แท็คไทม์ ไม่ต้องไปเปิด dic เพราะไม่มี เนื่องจากไม่ใช่ภาษาอังกฤษ แต่นิยมเอามาใช้กันในระบบคุณภาพ แปลตามศัพท์เดิมว่า “รอบ
เวลาของการวัด” แต่ในระบบคุณภาพหมายถึง “เวลามากที่สุดที่พนักงานสามารถใช้ในการผลิตชิ้นงาน เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าให้ได้
ทันท่วงที” หากเป็น Cycle Time คุณคงจะคุ้นเคย ซึ่งหมายถึงรอบเวลาในการผลิต แต่ takt time ไม่เหมือน cycle time
สูตรของ takt time คือ เวลาทำงานปกติสุทธิใน 1 วัน / จำนวนชิ้นงานที่ต้องการต่อวัน ค่านี้จะเป็นตัวชี้วัดตัวหนึ่งที่จำเป็นlean4
man-machine separation หมายถึงระบบกึ่งอัตโนมัคิที่มีคนกับเครื่องจักรทำงานด้วยกัน
Jidoka เป็นเสาหลักที่สำคัญตัวหนึ่งของ lean ระบบ TPS ยกความสำคัญให้เท่ากับ JIT คำนี้ใช้ในภาษาอังกฤษว่าAutonomation หมายถึงระบบ กึ่งอัตโนมัติที่มีระบบป้องกันความผิดพลาด หากเกิดความผิดพลาดไม่ว่ากรณีใดๆ เครื่องจักรจะหยุดทันที ระบบ
แบบนี้จะคล้ายกับ poka-yoke ครับ
ที่มา: http://topofquality.com/slean/indexlean.html
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น