กระบวนการการจัดการ (Management process)

กระบวนการการจัดการ  (Management  process)

ผู้บริหารธุรกิจมีหน้าที่ในเรื่องของการจัดการ   กระบวนการการจัดการประกอบไปด้วยขั้นตอนที่สำคัญอยู่  4 ขั้นตอน  คือ

1.  การวางแผน  (Planning)  เป็นกิจกรรมอันดับแรกที่สำคัญของผู้บริหารที่จะต้องมีการตัดสินใจเรื่องต่าง ๆ เตรียมการไว้ล่วงหน้า  เช่น  มีการกำหนดเป้าหมายในการดำเนินธุรกิจ  เช่น  จะขยายกิจการลงทุนสร้างโรงงานใหม่   เพิ่มผลิตภัณฑ์ใหม่ ๆ   เพื่อให้การบริหารงานประสบผลสำเร็จ   ดังนั้นผู้บริหารจะต้องมีการวางแผนอย่างรอบคอบและรัดกุม

2.   การจัดองค์การ  (Organizing)   เพื่อให้เป้าหมายของธุรกิจที่วางแผนไว้ล่วงหน้าประสบผลสำเร็จ   ผู้บริหารจะมีการจัดโครงสร้างองค์การ   มีการแบ่งงาน  มอบหมายงาน  จัดพนักงานในการปฏิบัติงานต่าง ๆ  ในตำแหน่งต่างๆ  ขององค์การ  เพื่อให้การประสานงานระหว่างหน่วยงานเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ

3.   การนำ  (Leading)   หมายถึง  การสั่งการ   การชี้แนะ   ของผู้บังคับบัญชาที่มีต่อผู้ใต้บังคับบัญชาให้ทำงานตามคำสั่ง   หรือคำชี้แนะของผู้บังคับบัญชา   เพื่อให้การทำงานที่ได้รับมอบหมายสำเร็จลุล่วง   ตามวัตถุประสงค์ขององค์การ   ดังนั้นภาวะผู้นำ   การจูงใจ  การติดต่อสื่อสาร   จึงเป็นเครื่องมือสำคัญที่ผู้บริหารจะต้องคำนึงถึง

4.   การควบคุม  (Controlling)  เป็นกิจกรรมขั้นสุดท้ายของกระบวนการบริหาร  เพื่อประเมินผลการปฏิบัติงานว่าเป็นไปตามแผนงานที่ได้กำหนดไว้หรือไม่   ดังนั้นผู้บริหารจะต้องกำหนดเกณฑ์   มาตรฐาน   เพื่อใช้เป็นเกณฑ์ในการประเมินผล   ปัจจุบันเกณฑ์การประเมินผลที่ธุรกิจใช้กันมากก็คือ   การใช้ Benchmark   กับกิจการคู่แข่งขันที่อยู่ในอุตสาหกรรมเดียวกัน
ในการบริหารทรัพยากรมนุษย์ของผู้บริหาร   จะต้องเสาะแสวงหากดึงดูด   บุคลากรที่มีความรู้ความสามารถเข้าในองค์การ   จูงใจรักษาพนักงานที่มีคุณภาพไว้ให้อยู่กับองค์กรนานๆ    โดยพิจารณาถึงแนวทางการพัฒนาบุคลากรเพื่อความก้าวหน้าในอาชีพ

หน้าที่ในการประกอบธุรกิจ

กิจกรรมต่าง ๆ ทางธุรกิจนับตั้งแต่เริ่มทำให้เกิดมีสินค้าหรือบริการขึ้นมา  จนกระทั่งสินค้าหรือบริการนั้นไปถึงมือผู้บริโภค    เป็นกิจกรรมที่ยุ่งยากสลับซับซ้อนหลายขั้นตอน   แต่ถ้าพิจารณาถึงหน้าที่งานหลัก ๆ  ทางธุรกิจแล้ว   อาจแบ่งได้เป็นประเภทใหญ่ ๆ ดังนี้

1.  หน้าที่ทางด้านการผลิต   คือ  กิจกรรมที่ทำให้เกิดมีสินค้าหรือบริการ   กิจกรรมนี้จะรวมถึงการจัดตั้งสถานที่ประกอบการ   การติดตั้งเครื่องมือ   เครื่องจักร   การจัดซื้อวัตถุดิบ  การดำเนินการผลิต   การเก็บรักษาวัสดุต่าง ๆ ในโรงงาน   โดยมีวัตถุประสงค์ที่จะให้ได้สินค้าคุณภาพดี   ต้นทุนที่เหมาะสม

2.   หน้าที่ทางด้านการตลาด  คือ  กิจกรรมต่างๆ  ที่จะทำให้สินค้าหรือบริการที่ผลิตเสร็จไปถึงมือผู้บริโภค   ในการประกอบกิจการ   ถ้าสินค้าหรือบริการที่ผลิตแล้วไม่มีการซื้อขายแลกเปลี่ยน  เราไม่ถือว่าเป็นธุรกิจ   ดังนั้นกิจกรรมใด ๆ ก็ตามถ้ามีส่วนช่วยให้สินค้าหรือบริการนั้น   เปลี่ยนมือ  ซื้อขาย  หรือแลกเปลี่ยน   เราถือว่าเป็นกิจกรรมด้านการตลาดทั้งสิ้น   กิจกรรมด้านการตลาด  ได้แก่  การซื้อ  การขาย  การเก็บรักษา   การโฆษณา   การหีบห่อ   การส่งเสริมการจำหน่าย  ฯลฯ  วัตถุประสงค์ของงานด้านการตลาด   คือ  ให้ผู้ที่ใช้สินค้าได้รับสินค้าหรือบริการไปโดยได้รับความพอใจมากที่สุด

3.  หน้าที่ทางด้านการเงิน   การเงินนับเป็นเรื่องสำคัญมากในการประกอบธุรกิจ   ธุรกิจจะเริ่มต้นและดำเนินการอยู่ได้อย่างราบเรียบ   อย่างไรก็ตามขึ้นอยู่กับการบริหารงานด้าน   ทั้งนี้เพราะในการประกอบธุรกิจนั้นมีรายการที่เกี่ยวกับรายได้

4.   หน้าที่ทางด้านการบริหารทรัพยากรมนุษย์   คือ  เป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดขององค์การ  กิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับการบริหารทรัพยากรมนุษย์    จะเริ่มต้นจากการวางแผนทรัพยากรมนุษย์   การสรรหาและการคัดเลือกการบรรจุแต่งตั้ง   การจ่ายค่าตอบแทน  การพัฒนาและการฝึกอบรม   การประเมินผลการปฏิบัติงาน   แรงงานสัมพันธ์

ระดับของการจัดการ  (Levels  of  Management)

ระดับของการจัดการแบ่งออกได้เป็น 3 ระดับ   ผู้ที่เข้ามาปฏิบัติหน้าที่ด้านการจัดการจะมีอำนาจหน้าที่   และความรับผิดชอบต่างกันซึ่งขึ้นอยู่กับตำแหน่งต่าง ๆ มีดังนี้

1.   ผู้บริหารระดับสูงสุด  (Top  Management)     คือ  ผู้จัดการอาวุโสหรือผู้บริหารที่มีความสำคัญที่สุด   โดยจะเป็นผู้ที่มีความชำนาญและมีประสบการณ์มานานหลายปี   ในการบริหารงานระดับนี้ประกอบด้วยคณะกรรมการบริหาร  (Board  of  Directors)   ประธาน  (President)   หรือหัวหน้าผู้บริหาร  (Chief  Executive  Officers)   และเจ้าหน้าที่อื่น ๆ ของบริษัทการบริหารงานระดับสูงจะต้องรับผิดชอบต่อการบริหารงานทั้งหมดขององค์การและตัดสินใจในการทำแผนงานกว้าง ๆ  ของบริษัท   และเรื่องต่าง ๆ ที่มีความสำคัญ  เช่น  การรวมกิจการ  สินค้าชนิดใหม่  และการออกหุ้นทุน

2.  ผู้บริหารระดับกลาง  (Middle  Management)   ประกอบด้วยผู้จัดการแผนก  (Division  Managers)   หรือผู้จัดการโรงงาน  (Plant  Manager)   ผู้จัดการเหล่านี้มีความรับผิดชอบในการปรับปรุงโครงการดำเนินงาน   ซึ่งช่วยทำให้โครงการกว้าง ๆ   ซึ่งทำขึ้นโดยฝ่ายบริหารขั้นสูงสุดสำเร็จลุล่วงไปได้ด้วยดี   และทำหน้าที่สั้งงานและรับรายงานจากผู้บริหารระดับต้นของหน่วยงานที่อยู่ในความรับผิดชอบของตน   จึงเปรียบเสมือนตัวกลางเชื่อมโยงระหว่างผู้บริหารระดับสูง  และระดับต้น

3.   ผู้บริหารระดับต้น ๆ  (First  Line  of  Supervisory)   คือหัวหน้าขั้นต้น   เพราะว่าต้องมีความรับผิดขอบในการควบคุมดูแลคนงาน   ซึ่งดำเนินงานเป็นประจำ   ไม่ต้องตัดสินใจเกี่ยวกับนโยบาย  กฎระเบียบ   และหน่วยปฏิบัติที่แน่นอนเป็นเครื่องมือช่วยในการปฏิบัติงานอยู่แล้ว

ทักษะของผู้บริหาร  

ในอดีต  นักวิชาการต่าง ๆ  ได้กล่าวถึงทักษะของผู้บริหาร   ซึ่งจะต้องมี 3 ประการ  คือ
1.   ทักษณะในด้านรายละเอียดของการปฏิบัติงาน  (Technical  Skill)   หมายถึง  ความรู้ในวิธีการ ปฎิบัติงานในการใช้เครื่องมือ   และมีความรู้ในเรื่องนั้น ๆ  โดยเฉพาะ   เช่น  ศัลยแพทย์  นักดนตรี   นักวิชาการ

2.  ทักษะในเรื่องมนุษยสัมพันธ์  (Human  Relation  Skills)   หมายถึง  ความสามารถในการทำงานร่วมกับผู้อื่น  คือ  มีมนุษยสัมพันธ์   เข้าใจและรู้วิธีจูงใจผู้ร่วมงานทั้งเป็นรายบุคคล  หรือเป็นกลุ่ม   ทั้งนี้เพื่อให้ได้รับความร่วมมือ

3.  ทักษะในเรื่องความคิด  (Conceptual  Skill)   หมายถึง  มีความรู้ทางทฤษฎี  และหลักการสามารถที่จะเข้าใจถึงสภาพการทำงานเป็นส่วนรวม  เข้าใจความเกี่ยวข้องของกิจกรรม  หรือหน้าที่ของงานต่างๆ   เข้าใจถึงความสำคัญของความสัมพันธ์  และการประสานงานของแต่ละหน้าที่  ทั้งภายในองค์การกับสภาพแวดล้อมในด้านเศรษฐกิจ   การเมืองและสังคม  อันจะทำให้เกิดผลสำเร็จ   เป็นส่วนรวมของกิจการแต่ในปัจจุบัน   ผู้บริหารควรจะมีทักษะเพิ่มขึ้นอีก 2 ทักษะ   คือ
1.  ทักษะทางด้านการตัดสินใจ  (Decision-Making  Skill)   หมายถึง  ความสามารถของผู้บริหารในการพิจารณาตัดสินใจต่าง ๆ เช่น  การตัดสินใจในการแก้ไขปัญหา   ซึ่งผู้บริหารจะต้องมีความสามารถในการระบุปัญหา   วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา   สามารถกำหนดทางเลือกต่าง ๆ ในการแก้ไขปัญหา   และพิจารณาตัดสินใจในทางเลือกใดทางเลือกหนึ่งในการแก้ไขปัญหา
2.   ทักษะด้านการจัดการทางด้านเวลา  (Time  Management  Skills)    หมายถึง   ความสามารถของผู้บริหารในการบริหารเวลาได้อย่างเหมาะสม   เช่น  งานใดควรจะเป็นหน้าที่ของผู้บริหารงานระดับสูง   งานใดสามารถมอบหมายให้ผู้บริหารระดับรองลงไปปฏิบัติ   เป็นต้น

ที่มา : http://staff.informatics.buu.ac.th

แนวคิดพื้นฐานของ Six sigma

Six sigma คืออะไร

Six sigma เป็นการบริหารที่เกิดขึ้นปี พ.ศ. 2533 โดยกลุ่มวิศวกรของบริษัท Motorola ภายใต้การนำของ Dr.Mikel Harry ซึ่งได้เป็นผู้ริเริ่มแนวคิดนี้ และนำมาใช้กับการออกแบบผลิตภัณฑ์ของบริษัทจนประสบความสำเร็จอย่างสูง ต่อมาบริษัทต่าง ๆ ในสหรัฐอเมริกาจึงได้นำแนวคิดการบริหารจัดการแบบ Six sigma เข้ามาใช้ และประสบความสำเร็จสามารถลดค่าใช้จ่ายของบริษัทได้อย่างมาก

Six sigma เป็นการบริหารที่มุ่งเน้นในการลดความผิดพลาด ลดความสูญเปล่า และลดการแก้ไขตัวชิ้นงาน และสอนให้พนักงานรู้แนวทางในการทำธุรกิจอย่างมีหลักการ และจะไม่พยายามจัดการกับปัญหาแต่จะพยายามกำจัดปัญหาทิ้ง Six sigma จะดีที่สุดเมื่อทุกคนในองค์การร่วมมือกันตั้งแต่ CEO ไปจนถึงบุคลากรทั่วไปในองค์การ ซึ่ง Six sigma เป็นการรวมกันระหว่างอานุภาพแห่งคน (Power of people) และอานุภาพแห่งกระบวนการ (Process Power) ซึ่งถ้าตัว Six sigma มีค่าสูงหรือมีความผันแปรมากขึ้นเท่าไร ก็เปรียบเสมือนมีการทำข้อผิดพลาดมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งโอกาสที่จะเกิดข้อผิดพลาดตัวนี้เรียกว่า DPMO (Defects Per Million Opportunities)

Six sigma จึงถูกนำมาใช้เป็นชื่อเรียกของวิธีการปรับปรุงประสิทธิภาพในขบวนการใด ๆ โดยมุ่งเน้นการลดความไม่แน่นอน หรือ Variation และการปรับปรุงขีดความสามารถในการทำงานให้ได้ตามเป้าหมายที่กำหนด เพื่อนำมาซึ่งความพอใจของลูกค้า และผลที่ได้รับสามารถวัดเป็นจำนวนเงินได้อย่างชัดเจน ไม่ว่าจะเป็นการเพิ่มรายได้ หรือลดรายจ่ายก็ตาม

แนวคิดพื้นฐานของ Six sigma

การพัฒนาองค์การแบบ six sigma เป็นการพัฒนาที่มุ่งเน้นความเป็นเลิศ ซึ่งได้มีการกำหนดแนวทางในด้านต่าง ๆ ได้แก่ ด้านการสื่อสาร การสร้างกลยุทธ์ และนโยบาย การกระจายนโยบาย การจูงใจ และการจัดสรรทรัพยากรในองค์การให้เหมาะสม เพื่อให้การปรับปรุงองค์การเป็นไปอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ โดยเน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานที่มีความสามารถ มีความตั้งใจที่จะปรับปรุง ต้องได้รับความรู้ที่เพียงพอต่อการปรับปรุง รวมทั้งมีทีมที่มีความสามารถและมีความตั้งใจที่จะปรับปรุง มีทีมที่ปรึกษาที่มีความเชี่ยวชาญและมีประสบการณ์สูงคอยให้ความช่วยเหลือสนับสนุน เพื่อให้ความผิดพลาดในการผลิตและการบริการมีน้อยที่สุด แนวความคิดการบริหารปรับปรุงองค์การแบบ six sigma มีความแตกต่างจากแนวความคิดในการบริหารแบบเดิม ที่เน้นการปรับปรุงการทำงานโดยเริ่มจากผู้บริหาร แล้วจึงกระจายให้หน่วยงานต่าง ๆ ในองค์การปรับปรุง โดยขาดระบบการให้คำปรึกษาแนะนำและการช่วยเหลือที่เหมาะสม

แนวคิดแบบ six sigma

เน้นให้พนักงานแต่ละคนสร้างผลงานขึ้นมาโดย
1. การตั้งทีมที่ปรึกษา (Counselling groups) เพื่อให้คำแนะนำพนักงานในการกำหนดแผนปรับปรุงการทำงาน

2. การให้ทรัพยากรที่จำเป็นต่อการปรับปรุง (Providing resource)

3. การสนับสนุนแนวความคิดใหม่ ๆ (Encouraging Ideas) เพื่อให้โอกาสพนักงานในการเสนอแนะความคิดเห็นใหม่ๆ

4. การเน้นให้พนักงานสามารถคิดได้ด้วยตัวเอง (Thinking) เพื่อให้พนักงานสามารถกำหนดหัวข้อการปรับปรุงขึ้นเอง ภายใต้ข้อกำหนดของผู้บริหารองค์การ

แนวคิดการบริหารองค์การแบบเดิม

1.ใช้การแก้ปัญหาแบบวันต่อวัน ทักษะในการเรียนรู้ของพนักงานจะเน้นที่การเรียนรู้จาการทำงานจริงเป็นหลัก โดยมีความเชื่อว่าถ้ามีคนเข้าไปดูปัญหาอย่างจริงจังจะสามารถแก้ปัญหาได้ ซึ่งบางครั้งการแก้ปัญหาไม่ได้มาจากการแก้ไขที่สาเหตุแต่ก็สามารถแก้ไขปัญหาได้
2.ผลของการแก้ไขปัญหาจะต้องหายขาด
3.คัดเลือกพนักงานที่ทำงานประจำมาทำการแก้ไขปัญหา โดยแก้ไขเฉพาะหน่วยงานของตนเอง ถ้าปัญหาเกิดจากหน่วยงานอื่นก็จะขอร้องให้หน่วยงานนั้น ๆ ทำการแก้ไข
4.ผู้นำคือผู้ที่สามารถแก้ไขปัญหาในปัจจุบันได้
5.ใช้ประสบการณ์และความชำนาญเป็นหลักในการปรับปรุง เพราะเห็นผลสำเร็จได้ง่าย
6.ความรับผิดชอบเป็นหน้าที่ของพนักงานแต่ละคนต้องปฏิบัติ

แนวคิดการบริหารแบบ six sigma

1.เน้นสร้างทักษะและการเรียนรู้ให้แก่พนักงานอย่างเป็นระบบ และเข้มงวด รู้ปัญหาและกำหนดเป็นโครงการปรับปรุงทั้งระยะสั้นและระยะยาว
2.วัดที่ผลการปรับปรุงเป็นหลัก
3.ใช้ทีมงานที่มีผลประเมินการทำงานดี หรือ ดีเยี่ยม มาทำการปรับปรุงและตัดสินใจให้คนเก่งมีเวลาถึง 100 % เพื่อแก้ปัญหาให้กับองค์การ
4.สร้างผู้นำโครงการให้เกิดขึ้นในอนาคต
5.ใช้ข้อมูลเป็นตัวตัดสินใจเท่านั้น
6.เน้นความรับผิดชอบในการทำโครงการ
7.การให้คำมั่นสัญญามาจากผู้บริหาร

หลักการสำคัญของกลยุทธ์ Six sigma

การบรรลุกลยุทธ์ที่สำคัญของ six sigma ซึ่งเกี่ยวข้องกับขั้นตอน 5 ขั้นตอน ซึ่งประกอบด้วย Define - Measure – Analyze – Improve – Control

1. Define คือ ขั้นตอนการระบุและคัดเลือกหัวข้อเพื่อการดำเนินการตามโครงการ
Six Sigma ในองค์กร โดยมีขั้นตอนการคัดเลือกโครงการ ดังนี้

• ขั้นตอนที่ 1 โครงการนั้นต้องสอดคล้องกับเป้าหมายหลักขององค์กร (Business Goal)
• ขั้นตอนที่ 2 มอบหมายให้ฝ่ายต่างๆ ที่เสนอโครงการไปพิจารณาหากลยุทธ์ (Strategy) ในการดำเนินงานที่สอดคล้องกับเป้าหมายหลักขององค์กร (ตามขั้นตอนที่ 1)
• ขั้นตอนที่ 3 แต่ละฝ่ายนำเสนอกลยุทธ์ในการดำเนินการให้ผู้บริหารทราบ และเมื่อผู้บริหารเห็นชอบแล้ว ให้กลับไปกำหนดพื้นที่ที่จะดำเนินงาน (High Potential Area)
• ขั้นตอนที่ 4 ซึ่งเป็นขั้นตอนสุดท้าย หลังจากกำหนดพื้นที่ที่จะดำเนินการได้แล้ว ให้แต่ละฝ่ายกลับไปพิจารณาหัวข้อย่อยที่จะใช้ในการดำเนินการ

2. Measure เป็นขั้นตอนการวัดความสามารถของกระบวนการที่เป็นจริงในปัจจุบัน ขั้นตอนการวัดจะแบ่งการดำเนินงานออกเป็น 5 ขั้นตอน คือ

• ขั้นตอน Plan Project with Metric คือ การวางแผนและดำเนินการคัดเลือกตัวชี้วัดที่เหมาะสมในการดำเนินการโครงการ
• ขั้นตอน Baseline Project คือการวัดค่าความสามารถของกระบวนการที่เป็นจริงในปัจจุบัน โดยวัดผ่านตัวชี้วัดต่างๆ ที่เลือกสรรมาจากขั้นตอน Plan Project with Metric
• ขั้นตอน Consider Lean Tools คือ วิธีการปรับปรุงกระบวนการด้วยการใช้เทคนิคต่างๆ ของวิศวกรรมอุตสาหการ
• ขั้นตอน Measurement System Analysis (MSA) ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนที่สำคัญมากเป็นขั้นตอนการตรวจสอบเครื่องมือหรืออุปกรณ์ในการทำงานว่ามีความปกติหรือไม่ก่อนจะลงมือปฏิบัติงาน
• ขั้นตอน Organization Experience หมายถึง ขั้นการนำประสบการณ์ที่ผ่านมาขององค์กร จะช่วยคิดในการแก้ไขปัญหา

3. Analyze ขั้นตอนนี้คือการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาหลัก ซึ่งเป็นการวิเคราะห์ในเชิงสถิติเพื่อระบุสาเหตุหลักที่ส่งผลโดยตรงต่อปัญหานั้น ซึ่งเรียกสาเหตุหลักนี้ว่า KPIV (Key Process Input Variable) ซึ่งต้องสามารถระบุให้ชัดเจนว่า อะไรคือ KPIV ของปัญหาและต้องสามารถเชื่อมโยงกับ ตัวหลักของกระบวนการ หรือที่เรียกว่า KPOV (Key Process Output Variable) ให้ได้ หลักการสถิติที่ใช้ในการวิเคราะห์ ได้แก่ การตรวจสอบสมมติฐาน (Hypothesis Testing) ผังการกระจาย (Scattering Diagram) การวิเคราะห์การถดถอย (Regression Analysis) เป็นต้น

4. Improvement ขั้นตอนนี้คือการปรับตั้งค่าสาเหตุหลัก (KPIV) โดยมีจุดประสงค์เพื่อให้ผลลัพธ์ของกระบวนการเป็นไปตามต้องการ ด้วยการใช้เทคนิคการออกแบบทดลอง(Design of Experiment : DOE) เพื่อปรับตั้งค่าสภาวะต่างๆของกระบวนการให้เป็นไปตามความต้องการ

5. Control ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนสุดท้าย ซึ่งต้องดำเนินการออกแบบระบบควบคุณคุณภาพของกระบวนการเพื่อให้เกิดความมั่นใจว่ากระบวนการจะย้อนไปมีปัญหาเหมือนเดิมอีก DMAIC เป็นวิธีการพื้นฐานในกระบวนการ อาจให้คำจำกัดความสั้นๆ ได้ว่า Define: ต้องไม่มีการยอมรับความผิดพลาด Measure : กระบวนการภายนอกที่หาจุดวิกฤตเชิงคุณภาพ Analysis : ทำไมความผิดพลาดจึงเกิดขึ้น Improve : การลดความผิดพลาดที่เกิดขึ้น Control : ต้องควบคุมให้เป็นไปตามเป้าหมาย

องค์ประกอบสำคัญที่มีบทบาทต่อ six sigma

โครงสร้างและหน้าที่รับผิดชอบ ของ Six sigma ประกอบด้วย

1.Champion เป็นชื่อเรียกผู้ที่มีความรับผิดชอบสูงสุดต่อผลสำเร็จในงาน หรือผู้บริหารระดับสูง (Executive-Level Management) สนับสนุนให้เป้ามายของงานสำคัญประสบความสำเร็จ รณรงค์และผลักดันให้เกิดองค์การ six sigma และเกิดกระบวนการปรับปรุงองค์การอย่างต่อเนื่อง ขจัดอุปสรรค ให้รางวัลหรือค่าตอบแทน ตอบปัญหา อนุมัติโครงการ กำหนดวิสัยทัศน์โครงการ สนับสนุนทรัพยากรในด้านบุคลากร งบประมาณ เวลา สถานที่ กำลังใจ และความชัดเจนในหน้าที่ ผลักดันให้มีจำนวน Black Belt และ Green Belt ที่เหมาะสมในองค์การ มีหน้าที่ติดตามความก้าวหน้าของโครงการปรับปรุง ให้สอดคล้องกับเป้าหมายขององค์การ ส่งเสริมและสนับสนุนการสร้างวัฒนธรรมในการปรับปรุงให้เกิดขึ้นในองค์การ โดยอาศัยการสื่อสาร การตั้งคำถามเพื่อย้ำให้เกิดแนวความคิดแบบ six sigma มีการชมเชยและการให้ประกาศนียบัตรแก่พนักงานในองค์การ มีการคัดเลือกโครงการปรับปรุงที่ดีเยี่ยมและการให้รางวัลเมื่อพนักงานปฏิบัติงานมีประสิทธิภาพ

2. Six sigma Director มีหน้าที่นำและบริหารองค์การให้สำเร็จบรรลุแนวทาง six sigma ภายในหน่วยงานทางธุรกิจตนเอง เป็นผู้กำหนดแนวทางในการปฏิบัติและนโยบายการดำเนินงานของ six sigma สนับสนุนกิจกรรมต่าง ๆ ที่สำคัญในการกระจายนโยบายให้เป็นไปอย่างต่อเนื่อง

3. Master Black Belt คือ ผู้ชำนาญการด้านเทคนิค และเครื่องมือสถิติ เป็นผู้มีความรู้และความเชี่ยวชาญในการทำงานเป็นอย่างดี และสามารถถ่ายทอดและให้การอบรมเพื่อสร้างทีม Black Belt และ Green Belt ตลอดการปรับปรุงได้ เป็นผู้ช่วยเลือกโครงการปรับปรุงให้แก่ Champion และเป็นผู้มีความคิดสร้างสรรค์ในการคัดเลือกโครงการปรับปรุง โดยมองในภาพรวมใหญ่ขององค์การ ได้แก่ การปรับปรุงโครงสร้างพื้นฐาน และการเสนอโครงการปรับปรุงที่เชื่อมโยงกันระหว่างหน่วยงานต่าง เป็นต้น

4. Black belt คือ ผู้บริหารโครงการ (Project Manager) และผู้ประสานงาน (Facilitator )ได้รับการรับรองว่าเป็นสายดำชั้นครู Black belt เป็นการบ่งบอกถึงระดับความสามารถสูงสุดของนักกีฬายูโด จะทำหน้าที่เป็นหัวหน้าโครงการ บริหารลูกทีมที่มีลักษณะข้ามสายงาน ซึ่งในการบริหาร six sigma จะประกอบไปด้วยการทำโครงการย่อยที่คัดเลือกจากปัญหาที่มีอยู่ในกระบวนการต่าง ๆ ขององค์การ กระจายกลยุทธ์และนโยบายของบริษัทไปยังระดับปฏิบัติการ ผลักดันความคิดของ Champion ให้เกิดขึ้นและให้ความช่วยเหลือ Master Black Belt six sigma Director และ Champion นอกจากนี้ยังเป็นผู้ค้นหาปัญหาและอุปสรรคที่อยู่ในองค์การ และวิเคราะห์หาปัจจัยที่มีความจำเป็นในการทำให้องค์การบรรลุความพึงพอใจของลูกค้า เป็นผู้บริหารโครงการในแต่ละขั้นตอนตามแนวทาง six sigma ประกอบด้วย กระบวนการวัด การวิเคราะห์ การปรับปรุง และการควบคุม โดยให้เกิดการกระจายผลการปรับปรุงไปสู่การปฏิบัติ รายงานความก้าวหน้าของโครงการให้ผู้บริหารระดับสูงทราบ Black Belt จะต้องทำหน้าที่ในการโน้มน้าวทีมงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ คัดเลือกเครื่องมือที่จะนำมาใช้ในการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสม เก็บรวบรวมปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับโครงการปรับปรุงจากแหล่งข้อมูลต่าง ๆ ภายในองค์การ ทั้งจากพนักงานจนถึงระดับผู้จัดการ สร้างความมั่นใจว่าผลลัพธ์ที่ได้จากการปรับปรุงสามารถคงอยู่ได้ตลอดไป

Black Belt ต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้มีความรู้ทีสำคัญในการปรับปรุงการทำงาน ซึ่งความรู้หลัก ๆ ของ Black Belt เพื่อการทำโครงการปรับปรุงที่จะได้รับประกอบด้วย
4.1 ความรู้ทางสถิติ
4.2 ความรู้ทางด้านการบริหารโครงการ
4.3 ความรู้ทางด้านการสื่อสารและการเป็นผู้นำโครงการ
4.4 ความรู้เพื่อการปรับปรุงคุณภาพอื่น ๆ

5. Green belt คือพนักงานที่ทำหน้าที่โครงการ เป็นผู้ที่รับการรับรองว่ามีความสามารถเทียบเท่านักกีฬายูโดในระดับสายเขียว ซึ่งในการบริหาร six sigma นั้น ผู้ที่ทำหน้าที่เป็น Green belt จะเป็นผู้ช่วยของ Black belt ในการทำงาน ทำหน้าที่ในการปรับปรุงโดยใช้เวลาส่วนหนึ่งของการทำงานปกติ นำวิธีการปรับปรุงตามแนวทาง six sigma ไปใช้ในโครงการได้ สามารถนำเอาแนวความคิดและวิธีการปรับปรุงไปขยายผลต่อในหน่วยงานของตนเองได้

6. Team Member ในโครงการทุกโครงการจะต้องมีสมาชิกทำงาน 4-6 คน โดยเป็นตัวแทนของคนที่ทำงานในกระบวนการที่อยู่ในขอบข่ายของโครงการ
ส่วนสำคัญที่สุดในการทำ Six sigma คือ โปรเจ็ก แชมเปี้ยน ซึ่งจะมีหน้าที่ในการดูแลให้การสนับสนุน และจัดหางบประมาณที่เพียงพอให้แต่ละ Six sigma และยังคอยสนับสนุน แบล็กเบลต์

ประโยชน์ในการนำ Six Sigma มาใช้ในองค์การ

1. สามารถแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ สร้างกลยุทธ์ใหม่ให้ธุรกิจ
2. สามารถลดความสูญเสียโอกาสอย่างมีระบบและรวดเร็วโดยการนำกระบวนการทางสถิติมาใช้
3. พัฒนาบุคลากรในองค์การให้มีศักยภาพสูงขึ้นตอบสนองต่อกลยุทธ์ได้อย่างรวดเร็ว และปรับองค์การให้เป็นองค์การแห่งการเรียนรู้ (Learning Organization)
4. ช่วยหารระดับคุณภาพของอุตสาหกรรม โดยสามารถเทียบข้ากลุ่มอุตสาหกรรมได้ (Benchmarking)

อ่านเรื่องเกี่ยวกับ Six Sigma เพิ่มเติม ได้ที่ http://www.ge.com/en/company/companyinfo/quality/whatis.htm

DOE หรือ การออกแบบทดลอง

Design of Experiment – DOE – การออกแบบทดลอง

  เรื่องราวของ DOE นี้มันก็เป็นธรรมชาติอย่างหนึ่งของคนเรา แต่บางทีเราก็ไม่รู้ว่าเรื่องแบบนี้
เราทำมันอยู่ทุกวัน ใน ชีวิตประจำวันตั้งแต่ตื่นนอนขึ้นมาตอนเช้า หรือบางคนอาจตื่นบ่าย หรือเย็นเพราะทำงานกลางคืน เราอยู่กับการทดลองมาตลอด ตื่น
นอนมาก่อนจะสีฟัน เราต้องใช้ยาสีฟัน หากยาสีฟันหมด แล้วเกิดอยากจะเปลี่ยนยี่ห้อใหม่ เราก็ต้องทดลองซื้อยี่ห้อใหม่มาใช้ จะถูกปากหรือไม่ มันจะแก้
เสียวฟันได้จริงหรือไม่ ก็ต้องลองดู จะกินข้าวที่เราต้องไปกินนอกบ้านตามสมัยใหม่เพราะต้องออกเช้า เราก็อาจต้องลองร้านใหม่ ลองกับข้าวใหม่ จะขับรถไป
เส้นทางใหนดี รถติดหรือเปล่าก็ไม่รู้ เราก็ต้องลองดู เห็นไหมครับมันต้องลองกันทั้งนั้น

          นี่เป็นสิ่งที่เกิดขึ้นในชีวิตประจำวันและการทำแบบนี้เขาเรียกว่า “ลองผิดลองถูก” หรือ trial and error ครับ มันก็พอจะถูไถกันไปได้ แต่หากเข้ามา
เกี่วข้องกับเรื่องของระบบการบริหารจัดการ หรือเป็นเรื่องการวิจัย การลองผิดลองถูกแบบนี้มันไปไม่ไหว เพราะในบางกรณีปัจจัยมันมากมายเสียจนหมด
ปัญญาที่จะไปลองผิดลองถูกได้ สมมุติคุณทำงานเกี่ยวกับไฟฟ้า แล้วสายไฟฟ้าที่ฝังอยู่ใต้ดินมันขาด คุณไม่รู้ว่าเส้นใหนขาด สมมุติมันมีอยู่ 5 เส้น มันก็ง่าย
แค่ตัดไฟ ลองวัดความต้านทานมันทีละเส้น เดี๋ยวก็รู้ แต่หากเป็นสายโทรศัพท์มี 300 เส้นมัดอยู่รวมกัน การมานั่งวัดแบบนี้อาจเป็นวัน และยิ่งเป็นกรณีที่มี
หลายปัจจัย แต่ละปัจจัยก็มีระดับต่างๆกันไปอีกหลายชั้น เช่นคุณต้องการทดลองเลี้ยงปลา ที่อยากจะได้ปลาดีๆ โตไวๆ เนื้อเยอะ มันก็มีปลาอยู่หลายพันธุ์
อาหารปลาก็มีหลายระดับ อุณหภูมิของน้ำก็เกี่ยวข้อง และอาจมีอีกหลายปัจจัย แบบนี้ลองผิดลองถูกไม่ได้แน่นอนครับ หากจะออกแบบการทดลองโดยคิด
ให้ครบถ้วน แล้วใช้คณิตศาสตร์แฟคทอเรียล อาจจะได้ถึง 50000 ครั้ง

          ด้วยปัญหาลักษณะเดียวกันนี้จึงมีคนพยายามคิดที่จะลดปริมาณการทดลองลงมาให้อยู่ในระดับที่พอทำได้ โดยใช้หลักสถิติเข้าช่วย และผลออกมา
เป็นที่ยอมรับ เรื่องนี้ก็ต้องยกความชอบให้กับท่าน เก็นนิชิ ทากูชิ (Genichi Taguchi) ที่ได้ใช้ความพยายามและความสามารถกำหนดสิ่งนี้ออกมาได้ ภาย
ให้ชื่อว่า Design of Experiment ก็เช่นเคยสิ่งเหล่านี้ไม่ใช่ว่าท่านจะคิดขึ้นมาเองจากที่ไม่เคยมีอะไรมาก่อนเลย แต่มันมีประวัติอันยาวไกล ก่อนที่ ทากูชิ
ท่านจะคิด และเผยแพร่อย่างเป็นเรื่องเป็นราวจนโลกยอมรับมาตั้งแต่ปี 1747 ที่มีเรื่องราวเผยแพร่วิธีการทดลองรักษาคนที่เป็นโรคลักปิดลักเปิด เนื่องจากมี
คนเป็นกันมากจึงถุกเลือมา 12 คน แบ่งเป็น 6 กลุ่ม ทดลองกินสมุนไพรต่างชนิดกัน 6 ชนิดปรากฎว่ากลุ่มที่กินส้มรสเปรี้ยว หายภายใน 6 วัน นี่ก็เป็นพื้นฐาน
ของ DOE เช่นกัน

          หลังจาก DOE ของโรคลักปิดลักเปิดที่ว่าไปแล้ว ที่เห็นต่อมาก็เป็น ท่านเซอร์ โรนัลด์ เอ ฟิชเชอร์ – Ronald A. Fisher ที่เป็นนักสถิติได้ให้ชื่อdoe4
วิชาการแขนงนี้ไว้ตรงกับชื่อนี้เลยทีเดียวคือ The Design of Experiment ที่เป็นการทำในรูปแบบของการทดสอบสมมุติฐานที่ตั้งขึ้น
มาในการวิจัย เผยแพร่ ออกมาในรูปของหนังสือชื่อ The Design of Experiments (1935)  ฟิชเชอร์ท่านก็มีโมเดลของท่าน ลองยก
ตัวอย่างมาดูกันว่าหลักการของท่านเป็น อย่างไร

          ท่านได้อธิบายวิธีการทดสอบสมมุติฐานว่าผู้หญิงคนหนึ่งสามารถแยกแยะรสชาดออกได้ใหมว่าในการชงชาด้วยวิธีการที่ต่างกัน ชาถ้วยใดที่ใส่นมเข้าไปก่อน หรือใส่ชาเข้าไปก่อน แม้ว่าการทดลองนี้จะดูพิกลๆไปหน่อยแต่มันก็แสดงให้เห็นหลักการเบื้อง ต้นของ
DOE ได้

          ต่อจากนั้นก็ผ่านมาเรื่อยๆจนถึงท่านทากูชิ (ผมได้เขียนเรื่องนี้ไว้ในหนังสือ “46 ระบบงานสร้างสรรค์องค์กรขึ้น
สู่มาตรฐานสากล” ไว้ระดับหนึ่งครับ)

          สรุปหลักการของ DOE นั้นก็คือการออกแบบกระบวนการเพื่อที่จะทำการทดลองหรือค้นหาคำตอบจากสิ่งต่างๆที่ไม่รู้ หรือเป็น
การทดสอบสมมุติฐานหรือเป็นการแสดงในสิ่งที่รู้อยู่แล้วให้เกิดความชัดเจน ซึ่งทั้งหมดจะต้องดำเนินการอย่างเป็นระบบ และคุณควรจะมีความรู้ในทางสถิติ เช่นฮีสโตแกรม SPC การวิเคราะห์การถดถอยและสหสัมพันธ์ อยู่บ้าง เป็นต้น

          โดยทั่วๆไป DOE ที่มีปรากฎอยู่จะมีอยู่หลายรูปแบบด้วยกันเช่น การลองผิดฃองถูก (Trial and Error)  การทดลองทีละปัจจัย (One factor one
time) การทดลองทุกปัจจัยพร้อมกัน (All Factors at a Time) การแบ่งสัดส่วนแฟคทอเรียล (Fractional Factorial) หรือที่เรียกว่า Taguchi Method ซึ่ง
น่าสนใจ และไม่ยากมากนัก ที่ผมก็ได้แสดงไว้พอสมควรในหนังสือนั้น

          ลองมาดูองค์ประกอบของ DOE กันบ้าง (ดูรูปที่ 1 ประกอบ ที่สมมุติเรื่องของการทำ cake)

1 Factors หรือ ปัจจัย ความหมายของ Factor ก็คือ input ที่ป้อนเข้าสู่กระบวนการ ที่สามารถแบ่งออกได้เป็น 2 อย่างคือ ควบคุมได้ กับ ควบคุมไม่ได้ ที่
ควบคุมได้ก็เป็นพวกส่วนผสมของวัสดุที่ใช้ทำ cake และเตาอบ ส่วนผสมของวัสดุก็ยังมีตัวแปรอีกมากมายซึ่งถือเป็นปัจจัย ในด้านของตัวแปรที่ควบคุม
ไม่ได้ก็มีมากเช่นอุณหภูมิที่อาจผันแปรไปบ้าง

2 Levels หรือ ระดับ ความหมายของ Levels คือการปรับตั้งค่าต่างๆของแต่ละ Factor ตามตัวอย่างเป็นการปรับตั้งอุณหภูมิ ปริมาณน้ำตาล แป้ง ไข่ เกลือ
และผงฟู

รูปที่ 1 

3 Responses หรือ ผลที่ได้ ความหมายก็คือผลที่ได้จากการทดลอง ในที่นี้ก็คือขนมเค๊ก รสชาด ลักษณะ ความน่ากิน ที่สัมพันธ์กับ Factors และ Levels
เราอาจต้องทดลองหลายครั้งกับส่วนผสมต่างๆ

          ตัวการสำคัญในที่นี้คือปัจจัยกับระดับ เราลองมาดูกันว่า ปัจจัยเท่าไร ระดับเท่าไร เราจะต้องทดลองกี่ครั้ง

รูปที่ 2

          ถ้าเป็น Taguchi Factorial จะเห็นว่าจำนวนครั้งในการทดลองจะลดลงไปมากมาย ก็ไม่ต้องสงสัยหรอกนะครับว่าจำนวนเหล่านี้มันออกมาได้อย่างไร
ไม่เช่นนั้นก็คงต้องไปพิสูจน์สูตรเอาตามหลักวิชาสถิติ

          แม้จะใช้เทคนิคของทากูชิแล้ว ในการทำงานจริงๆเราคงต้องเลือกว่าจะเอากี่ปัจจัย และจะเอากี่ระดับ เพราะถ้ามันมากเกินไป ทากูชิ ก็ ทากูชิเถอะ
ต้องทดลองกันมากมายเหมือนกัน ปกติเขาจะเลือกประมาณ 3 ปัจจัย ปัจจัยละ 2 ระดับ ดังนั้นคุณก็ต้องคัดเลือกปัจจัยที่สำคัญ และระดับที่เห็นว่าเหมาะสม
มาทำการทดลอง 4 ครั้ง โดยใช้สูตรดังรูปที่ 3

รูปที่ 3

ที่มา : http://topofquality.com/sdoe/indexdoe.html

การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ (SQC) คืออะไร

Statistical Process Control (SQC) - การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ หรือ Statistical Process Control (SPC) - การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ 

          Process แปลกันตรงๆก็คือการบวนการ ลักษณะของกระบวนการก็เป็นที่เข้าใจกันดีอยู่แล้ว แต่พอจะให้บอกออกมาเป็นนิยาม หรือให้บอก
ความหมายออกมามักจะหาคำมาบรรยายมันไม่ได้ง่ายๆ เอาเป็นว่าง่ายๆแล้วกันว่า “กระบวนการก็คือกิจกรรมต่างๆที่เกิดขั้นอย่างต่อเนื่องเป็นลำดับขั้นตอน
โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อให้ได้รับผลบางอย่าง โดยที่ตามปกติแล้วต้องเป็นการเพิ่มคุณค่าให้กับลูกค้า” หยแ1

          เมื่อดูกันตามนิยามง่ายๆนี้แล้วจะเห็นได้ว่ากระบวนการนั้นจะเริ่มตั้งแต่มีการสัมผัสกับลูกค้า ไปจนถึงส่งมอบสิ่งที่ลูกค้าต้องการ รวมทั้งการบริการหลังการขาย ไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์ หรือการบริการ คำว่ากระบวนการจึงครอบคลุมกิจกรรมทั้งหมดที่องค์ต้อง
ดำเนินการเพื่อลูกค้า เมื่อพูดแบบนี้ก็จะดูยาก แต่ถ้าเราแบ่งกระบวนการออกเป็นส่สนย่อยๆเสียก่อน แล้วค่อนคิดเป็นลำดับๆไปจะง่ายเข้า เช่นว่า กระบวนการค้นหาความต้องการของลูกค้า กระบวนการออกแบบ กระบวนการรับคำสั่งซื้อ กระบวนการวางแผนการผลิต กระบวนการ
จัดซื้อ กระบวนการรับและจัดเก็บวัตถุดิบ กระบวนการจัดเตรียมเครื่องจักรกระบวนการผลิตและตรวจสอบ กระบวนการบรรจุหีบห่อ กระบวนการจัดเก็บ
ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป กระบวนการส่งมอบ กระบวนการหลังการขาย ก็น่าจะพอเข้าใจคำว่ากระบวนการมากขึ้น ซึ่งกระบวนการเหล่านี้ถือเป็น กระบวนการ
ย่อยที่อยู่ในระบบของกิจการ

          มาดูคำว่าคุณภาพกันบ้าง มองดูเผินๆก็เข้าใจ แต่ก็เช่นกันเมื่อให้อธิบายออกมาหลายคนจะติดขัดอธิบายไม่ค่อยได้ และในความเป็นจริงนั้นการจะมา
นั่งอธิบายคำว่าคุณภาพก็ยากจริงๆ เพราะแต่ละคนมองความหมายของคำคำนี้ต่างกันครับ ก็เอาเป็นว่าง่ายๆอีกนั้นแหละที่เป็นกลางๆ คือ” คุณลักษณะของ
ผลิตภัณฑ์หรือการบริการที่เป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนดไว้” ความหมายนี้กว้างเอามากๆจริงๆ  คำว่า “มาตรฐานที่กำหนดไว้ นั้น” ก็ทำให้เข้าใจไปได้ว่าคือ
มาตรฐานที่ผู้ผลิต/ผู้ให้บริการ กำหนดไว้

          ความหมายข้างต้นนั้นเป็นแบบนั้นมานานในยุคอุตสาหกรรม ที่ถือได้ว่าสินค้าจะมีคุณภาพก็เมื่อผ่านการตรวจสอบว่าได้มาตรฐานที่ผู้ผลิตกำหนดไว้
คุณจึงมักเห็นตรา QC Pass บนสินค้าบ่อยๆ ที่เป็นการบ่งบอกว่าสินค้านั้นได้ผ่านการตรวจสอบแล้ว  มาดูความหมายอีกลักษณะหนึ่ง ผมได้พูดไว้หลายที่ว่า
เมื่อโลกเปลี่ยนยุคมาเป็นยุคสารสนเทศ ความหมายของคุณภาพก็พลอยเปลี่ยนไปด้วย ความหมายสุดท้ายที่เห็นกันอยู่คือ คุณภาพคือ “ความพึงพอใจของ
ลูกค้า” ครับ

          กลับมาดูที่คำว่ากระบวนการ ปรมาจารย์ตั้งแต่อดีตกาลมาแล้วท่านได้พยายามที่จะคิดค้นวิธีการควบคุม สุดท้ายท่านก็เห็นว่าเทคนิคสถิตินี่แหละ
สามารถนำมาวิเคราะห์กระบวนการได้ แล้วก็ทำให้สามารถหาวิธีการไปควบคุมมันได้เช่นกัน ตรงนี้ต้องเชิดชูท่านวอลเทอร์ เอ ชูฮาร์ท (Walter A.
หยแ2Shewhart) ที่สามารถบอกได้ว่าเป็นท่านนี่แหละเริ่มต้นมาอย่างเป็นเรื่องเป็นราว และเป็นปรมาจารย์ของ ดร. เด็มมิ่ง ที่อุตส่าห์
เอาวิชานี้ไปสอนญี่ปุ่นจนพลิก ฐานะมาเป็นมหาอำนาจของโลกจากผู้แพ้สงครามอย่างสะบักสะบอม

         เมื่อเอาสถิติมาใช้ในการควบคุมกระบวนการ มันก็พุ่งตรงไปที่การใช้สถิติเพื่อควบคุมให้กระบวนการเป็นไปตามที่ต้องการ ผมเขียนหัวข้อนี้หลังจากที่เขียนเรื่อง ฮีสโตแกรม ความสามารถของกระบวนการ เครื่องมือทางสถิติทั้งหลาย และ
Control Chart ดังนั้นคุณผู้อ่านคงต้องไปอ่านตรงนั้นมาก่อนจะมาถึง ตรงนี้ ถ้าไปอ่านมาแล้วจะรู้ว่า กระบวนการบั้นมันมี
ความผันแปร การควบคุมกระบวนการก็คือการใช้วิชาสถิติมาวัดกระบวนการเพื่อดูว่ากระบวนการอยู่ในความควบคุม และมีความ
สามารถหรือไม่ เมื่อรู้แล้วจึงไปควบคุมมันได้

          ดังนั้นคุณก็จะต้องรู้วิชาสถิติพอสมควร อย่างน้อยก็ต้องรู้วิธีการเก็บข้อมูล รู้วิธีการจำแนกข้อมูล รู้วิธีการแสดงผลข้อมูลโดยใช้กราฟ รู้วิธีการแสดง
ปัญหาตามวิธีของพาเรโต รู้วิธีคำนวณค่าเฉลี่ย มัธยฐาน ฐานนิยม การวัดแนวโน้มเข้าสู่ส่วนกลาง การวัดการกระจาย รู้จักพื้นที่ใต้โค้งปกติ รู้จักฮีสโตแกรม
รู้จักเรื่องของประชากร (population) และตัวอย่าง (sample) รู้จักเรื่องความน่าจะเป็น แล้วก็เอามันไปใช้กับ Process Capability และ Control Chart ใน
ที่สุด และอาจแถมพ่วงไปอีกวิชาหนึ่งคือเรื่อง “การออกแบบทดลอง (Design of  Experiment – DOE)

          เมื่อรู้เรื่องพวกนี้แล้วก็เพียงแต่รู้ว่าปัญหามันคืออะไร แต่ยังไม่รู้สาเหตุของปัญหา คุณจึงต้องใช้ Cause and Effect Diagram หรือผังก้างปลา หรือ
เทคนิคของ Five Why และ Tree Diagram มาช่วยในการวิเคราะห์หาต้นตอของปัญหา และก่อนจะแก้ปัญหาคุณอาจต้องใช้ Scatter Diagram ช่วยในการ
หาความสัมพันธ์ของปัญหาอีกด้วย

          ขั้นต้นเพียงแค่นี้ก็น่าจะพอสำหรับวิชา SPC แล้ว แต่แค่นี้ยังไม่พอหากคุณต้องไปเกี่ยวข้องกับมาตรฐานยานยนต์อย่าง ISO/TS 16949 สิ่งที่
จำเป็นต้องรู้เพิ่มและเอาไปใช้ให้เป็นมีอย่างน้อยอีก 4 เรื่อง คือ

1 APQP - Advanced Product Quality Planning
2 FMEA - Failure Mode and Effects Analysis
3 PPAP - Production Part Approval Process
4 MSA - Measurement System Analysis

          ในส่วนของ SPC เนื้อๆก็พอจะได้เรื่องแล้ว

          มาดูในส่วนของ SQC กันบ้าง เมื่อพูดถึงคุณภาพมันก็มุ่งไปที่การตรวจสอบ (นิยามเดิม) จุดแรกของของการตรวจสอบคุณก็ต้องมีตัวอย่างหรือ
ชิ้นงานที่จะเอาไปตรวจสอบ ชิ้นงานเหล่านี้มันก็จะต้องได้จากการเก็บตัวอย่างมาจากรุ่นของสินค้า คุณก็ต้องมีความรู้เรื่องการชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน ที่
มันมีเรื่องของ AQL เข้ามาเกี่ยวข้อง จะให้ดีคุณก็ต้องรู้เรื่องความน่าจะเป็นของพื้นที่ใต้เส้นโค้งปกติ ที่เขาเอามาทำเป็น Operating Characteristic Curveหยแ3
หรือ OC Curve แต่ความจริงไม่รู้ OC Curve ก็พอได้ แต่ต้องรู้แผนการชักตัวอย่าง และ AQL

          จากเทคนิคการสุ่มตัวอย่างบวกกับแผนการชักตัวอย่าง และการนำไปทดสอบตามสเปคที่มีอยู่ รวมกับเกณฑ์ตัดสิน
ในการตัดสินใจว่า รุ่นนั้นจะผ่านหรือไม่ผ่าน จะต้องนำกลับไปตรวจแบบ 100 % หรือไม่ ของที่ไม่ผ่านจะทำอย่างไร จะนำ
กลับไปทำใหม่ จะซ่อม จะลดเกรดขายถูกๆ จะปล่อยผ่านโดยที่ ผู้บริหารอนุมัติ หรือจะทิ้ง เนื้อหาจริงๆของ SQC แค่นี้
ก็พอใช้งานได้แล้ว

          ทีนี้เราลองมาดูความสัมพันธ์ของ กระบวนการ กับ คุณภาพ ก็คงมองเห็นไม่ยากนักว่าทั้งสองกิจกรรมนี้มีความสัมพันธ์กันอยู่อย่างแนบแน่น พูดง่ายๆ
ว่าหากคุณควบคุมกระบวนการของคุณไม่ได้ หรือกระบวนการของคุณไม่มีความสามารถ คุณภาพสินค้าหรือบริการที่ออกมาย่อมย่ำแย่ตามไปด้วย ดูง่ายๆเช่น
ว่าคุณทำกิจการล้างรถ เปลี่ยนน้ำมันเครื่องอะไรทำนองนั้น หรือที่เรียกให้เท่ๆหน่อยคือ car care หากกระบวนการทำงานของคุณไม่เป็นมาตรฐาน วันนี้ทำ
อย่างหนึ่ง พรุ่งนี้ทำอีกอย่างหนึ่ง น้ำยาล้างรถ และเคลือบสีรถวันนี้ใช้ยี่ห้อหนึ่ง พอหมดอาจเปลี่ยนเป็นยี่ห้ออื่นที่ถูก หรือแพงกว่า คุณภาพของการล้างรถ
ย่อมแปรเปลี่ยนไป ในทำนองเดียวกันหากคุณภาพของงานของคุณไม่ดี นั่นย่อมแสดงว่ากระบวนการของคุณไม่นิ่ง สินค้าออกนอกสเปคไปบ่อยๆ

          ด้วยเหตุนี้แต่ในโลกของวิชาการ ไม่ว่าจะเป็นตำรา หรือหลักสูตรฝึกอบรม ท่านก็เลยเอาเนื้อหาของ SPC ที่ว่าไว้ข้างบนมาผสมกับ SQC ที่ผมว่าไว้
เมื่อตะกี้ ออกมาเป็น SPC หรือ SQC กลางๆ แล้วแต่ท่านจะเรียก มันจึงอาจดูงง นิดหน่อยว่าจะให้เรียกมันว่าอะไรกันแน่ ทั้งสองคำนี้มันก็เลยใช้ปนๆกันไป
แล้วแต่ลูกค้าจะต้องการ

          หัวข้อ SPC และ SQC ผมเลยไม่มีวิชาการจะบรรยาย แต่หัวข้อทั้งหมดที่พูดมาแล้วนั้น ณ เวลาที่เขียนหัวข้อนี้ผมได้เขียนเนื้อหาย่อยที่เป็นลูกมันไว้
ไว้เกิอบหมดแล้ว เนื้อหาของเรื่องนี้ที่คุณควรจะรู้ควรประกอบด้วย

1 พื้นฐานทางสถิติเกี่ยวกับการวัดแนวโน้มเข้าสู่ส่วนกลางที่อาศัย ค่าเฉลี่ย  ฐานนิยม  มัธยฐาน และการวัดการกระจายที่ใช้ พิสัย และ ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน
2 การเก็บ และรวบรวมข้อมูล และ การวิเคราะห์ข้อมูล ที่ต้องใช้พวก check sheet และ การจำแนกข้อมูล (Stratification)
3 การวิเคราะห์กระบวนการ ที่ใช้ พาเรโต,  ฮีสโตแกรม และการกระจายแบบปกติ (Normal Distribution)
4 การคาดคะเนผลและการประเมินประชากร ที่ใช้ ประชากร, ตัวอย่าง และ ความน่าจะเป็น
5 ความสามารถของกระบวนการ
6 แผนภูมิควบคุม
7 การพิจารณาหาสาเหตุและผล ด้วยผังก้างปลา และ การใช้แผนภาพการกระจาย (Scatter Diagram)
8 แผนการชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน
9 การออกแบบการทดลอง
10 QC Story
11 เครื่องมือ QC ทั้ง 7 อย่าง

ที่มา : http://topofquality.com/sspc/indexspc.html

OEE - Overall Equipment Effectiveness หมายถึง

OEE - Overall Equipment Effectiveness
การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร

การวัดสมรรถนะของการผลิต (Manufacturing Performance) มีการหาวิธีการกันหลากหลาย ซึ่งส่วนใหญ่จะมีข้อมูลและดรรชนีจำนวนมาก ทั้งในทางกว้างและทางลึกหลายวิธีล้าสมัยและอีกหลายวิธีไม่มีความต่อเนื่องในการวิเคราะห์ ซึ่งไม่สามารถนำไปใช้ปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตได้จริง ปัญหาที่พบ คือ การมีดรรชนีในการชี้วัดมาก แต่ไม่สัมพันธ์กัน ทำให้ไม่สามารถมองภาพใหญ่ได้อย่างสมบูรณ์และเป็นปัญหาการจัดการ ความไม่สอดคล้องกันของการเก็บข้อมูลแยกส่วนทำให้มีการถกเถียงในข้อมูลที่ไม่ตรงกัน ปกติการปรับปรุงสมรรถนะการผลิตโดยรวม จะต้องทำ 3 สิ่ง สิ่งแรก คือ ต้องวัดสิ่งที่ต้องการปรับปรุงให้ได้อย่างเป็นระบบ (What to Measure) สอง คือ วัดอย่างไรให้ได้ครบถ้วนถูกต้องแม่นยำ (How to Measure) และ สาม คือจะทำการปรับปรุงอย่างไร (How to Improve)

การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เป็นวิธีการที่นอกจากทำให้รู้ประสิทธิภาพของเครื่องจักรแล้วยังรู้ถึงสาเหตุของLoss ที่เกิดขึ้นทั้งในระบบ คือ สามารถแยกการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ทำให้สามารถที่จะปรับปรุงแก้ไข ลดLoss ที่เกิดขึ้นได้ถูกต้อง

เครื่องจักรที่ดีไม่ใช่เป็นเพียงแค่เครื่องจักรที่ไม่เสีย เปิดสวิตช์เมื่อใดทำงานได้เมื่อนั้น หากแต่ต้องเป็นเครื่องจักรที่เปิดขึ้นมาแล้วทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพคือ เดินเครื่องได้เต็มกำลังความสามารถ แต่ถ้าเครื่องจักรใช้งานได้ตลอดเวลาและเดินเครื่องได้เต็มกำลัง แต่ชิ้นงานที่ผลิตออกมาไม่มีคุณภาพ ก็คงไม่มีประโยชน์อะไร ดังนั้นเรื่องคุณภาพของงานที่ออกมาจึงเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่จะใช้ในการพิจารณาเครื่องจักร และที่สำคัญเครื่องจักรที่ดีต้องใช้งานได้อย่างปลอดภัย
OEE= Availability x Performance x Quality
Availability คือ อัตราการเดินเครื่อง ยกตัวอย่างการหยุดที่ทำให้ Availability ลดลงเช่น การหยุดเครื่องจักรโดยไม่ได้วางแผน การเสียของเครื่องจักร การเสียจากการติดตั้งเครื่องจักร ความผิดพลาดจากการเดินเครื่องเป็นต้น
สูตรการคำนวณ Availability = (Loading time - Downtime)/Loading time x 100
Performance คือ ประสิทธิภาพการเดินเครื่องประสิทธิภาพการผลิต ลดลงได้ เนื่องจาก Speed loss คือเดินเครื่องที่ความเร็วต่ำกว่ามาตรฐาน เนื่องจากพนักงานเดินเครื่องขาดทักษะในการทำงาน สภาพร่างกายไม่พร้อม หรือ สินค้าที่เดินมีความซับซ้อนสูงไปจึงเดินได้ช้าลง
สูตรการคำนวณ Performance = Cycle time x Actual outout / Net Operation Time x100
Quality คือ อัตราคุณภาพ คุณภาพของชิ้นงานที่ผลิตได้
สูตรการคำนวณ Quality = (Actual output - Defect)/Actual outout
OEE เป็นค่าเปอร์เซ็นต์ที่มาจากการคูณกันระหว่าง Availability, Performance Efficiency และ Quality Rate

ดังนั้นการปรับปรุงค่า OEE ก็คือการปรับปรุงค่าทั้งสามเหลานี้ตัวใดตัวหนึ่ง หรือสองตัว หรือทั้งสามตัว ขึ้นอยู่กับความจำเป็นหรือนโยบายขององค์กรในขณะนั้น โดยปกติเราจะปรับปรุงค่าที่ต่ำที่สุดก่อน

ความรู้พื้นฐานอย่างหนึ่งที่ต้องใช้ในการปรับปรุงค่า OEE คือต้องรู้ว่าค่า Availability จะต่ำหรือสูงขึ้นอยู่กับว่า Shutdown losses มีมากหรือน้อย ค่า Performance Efficiency จะต่ำหรือสูงขึ้นอยู่กับว่า Capacity losses มีมากหรือน้อย และ ค่า Quality Rate จะต่ำหรือสูง ขึ้นอยู่กับว่า Yield losses มีมากหรือน้อย และเมื่อเรามีความรู้พื้นฐานดังกล่าว จะทำให้เราทราบว่าหากต้องการปรับปรุงค่า Availability เราต้องพยายามลด Shutdown losses เช่น Machine Breakdown, Process Setup, และ เหตุการณ์ต่างๆใดๆก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้เครื่องจักรต้องหยุดเดิน หากเราต้องการปรับปรุงค่า Performance Efficiency เราต้องพยายามลด Capacity losses เช่น Machine Idle, Process Startup และ เหตุการณ์ต่างๆใดๆก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้เครื่องจักรเสียความเร็วหรือเสียยอดการผลิต และหากต้องการปรับปรุงค่า Quality Rate เราต้องพยายามลด Yield losses เช่น Defect, Rework และเหตุการณ์ต่างๆใดๆก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้อัตราการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบต่ำลง

สำหรับการตั้งเป้าหมายในการปรับปรุง OEE สามารถตั้งได้ตามหลักการแก้สมการธรรมดา กล่าวคือ สมมติว่าค่า OEE ของเราเท่ากับ 72.675% ซึ่งมาจาก 95 % Availability, 85% Performance Efficiency และ 90% Quality Rate ตามลำดับ และเราต้องการปรับปรุงค่า OEE เป็น 80% โดยเลือกปรับปรุงที่ค่า Performance Efficiency นั่นแสดงว่า ค่า Performance Efficiency ที่เราต้องทำให้ได้และถือเป็นเป้าหมายคือ 93.567% เพราะจึงจะทำให้เราได้ 0EE เท่ากับ 80% ในขณะที่ค่า Availability และ Quality Rate ยังคงเท่าเดิม และสำหรับการได้มาซึ่ง Performance Efficiency เท่ากับ 93.567% นั้นจะต้องไปลด Machine Idle หรือ Process Startup ลงเท่าไหร่เป็นเรื่องที่ต้องคิดกันต่อไป

ที่มา : http://www.thaidisplay.com/content-5.html

เทคนิคการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Self Maintenance)

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Self Maintenance)

               

ตามเกณฑ์รางวัลคุณภาพแห่งชาติ (Thailand Quality Award: TQA) ได้กำหนดเอาไว้ว่า องค์การต้องมีวิธีการปรับปรุงระบบกระบวนการผลิตและการส่งมอบ ที่ทำให้ผลการดำเนินการของผลิตภัณฑ์และบริการดีขึ้น การปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการเป็นการลดความสูญเสียต่างๆ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพื่อให้องค์การสามารถใช้ทรัพยากรได้อย่างเต็มที่

ในปัจจุบันนับได้ว่า “เครื่องจักร” เป็นทรัพยากรที่สำคัญมาก เนื่องจากเทคโนโลยีมีความก้าวหน้าอย่างรวดเร็ว ทำให้มีการประดิษฐ์เครื่องจักรขึ้นมาแทนที่ “การใช้แรงงาน” ในกระบวนการผลิต ดังนั้น การบำรุงรักษาเครื่องจักรไม่ให้เกิดความเสียหายหรือขัดข้องอย่างกระทันหัน จึงเป็นสิ่งที่จำเป็นอย่างยิ่ง

อย่างไรก็ดี ในโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไป “ช่างซ่อมบำรุง” 1 คนต้องรับผิดชอบต่อเครื่องจักรโดยเฉลี่ยประมาณ 10-20 เครื่อง เมื่อเครื่องจักรเกิดการขัดข้องทำให้ต้องเสียเวลารอช่างซ่อมบำรุงเป็นเวลานาน สาเหตุเนื่องจากช่างซ่อมบำรุงกำลังแก้ไขเครื่องจักรตัวอื่นๆ อยู่ จึงทำให้เกิดแนวคิดที่ว่า ถ้าเครื่องจักรมีอาการขัดข้องและสามารถแก้ไขได้โดยวิธีการง่ายๆ “พนักงานฝ่ายผลิต” ควรจะสามารถแก้ไขและบำรุงรักษาเครื่องจักรได้ด้วยตนเองในเบื้องต้น จึงเป็นที่มาของ “การบำรุงรักษาด้วยตนเอง” (Self Maintenance) 1 ใน 8 เสาหลักของ “การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม” (Total Productive Maintenance: TPM)

เขาเริ่มต้นทำการบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างไร

ฝ่ายผลิตมักได้รับผลกระทบอยู่เสมอเมื่อเครื่องจักรมีการขัดข้องเป็นเวลานาน เพราะทำให้ส่งมอบสินค้าไม่ทันเวลา และในอดีต สิ่งที่มักเกิดขึ้นตามมาก็คือ การถกเถียงกันระหว่างฝ่ายผลิตกับฝ่ายซ่อมบำรุงว่า “ใครผิด”   

จนกระทั่งวันหนึ่งผู้จัดการฝ่ายผลิตได้ปรึกษากับผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงว่า ต้องการนำแนวคิดของการบำรุงรักษาด้วยตนเองที่เพิ่งไปอบรมมาด้วยกัน   มาทดลองกับเครื่องจักรบางตัวที่มีปัญหาเครื่องเสียบ่อยๆ   ซึ่งผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงก็เห็นด้วยเป็นอย่างยิ่ง และยินดีสนับสนุนอย่างเต็มที่ เริ่มด้วยการให้ลูกน้องของตนเองที่เป็นวิศวกรไปฝึกสอนพนักงานฝ่ายผลิตที่คุมเครื่องจักร ให้รู้เกี่ยวกับโครงสร้างหน้าที่การทำงานของเครื่องจักร การปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามเงื่อนไขของเครื่องจักร การทำความสะอาด การตรวจสอบความผิดปกติ การเติมน้ำมันหล่อลื่น รวมทั้งการเปลี่ยนชิ้นส่วนและซ่อมแซมเครื่องจักรได้เองในเบื้องต้น เพื่อให้พนักงานสามารถทำสิ่งต่อไปนี้ได้

1. พนักงานสามารถค้นหาว่า เครื่องจักรที่ตนเองกำลังปฏิบัติงานอยู่นั้นมีจุดใดบ้างที่ผิดปกติ โดยทั่วไปจุดผิดปกติจะเป็นสิ่งที่เกี่ยวกับการสึกหรอ การสั่น กลิ่น เสียง อุณหภูมิของเครื่องจักร เป็นต้น
2. พนักงานสามารถแก้ไขสิ่งผิดปกติที่ตนเองค้นพบได้ในเบื้องต้น หรือในกรณีที่ไม่สามารถแก้ไขได้ ต้องสามารถแจ้งอาการที่ผิดปกติของเครื่องจักรให้ช่างซ่อมบำรุงทราบได้อย่างถูกต้อง
3. พนักงานสามารถปรับตั้งสภาวะต่างๆ ของเครื่องจักรได้อย่างเหมาะสม เช่น อุณหภูมิ ความดัน ความเร็วรอบ ระยะห่าง ของอุปกรณ์ที่เป็นส่วนประกอบของเครื่องจักร เป็นต้น
4. พนักงานมีความสามารถในการรักษาสภาวะที่เหมาะสมของเครื่องจักรได้ โดยมีการตรวจสอบและควบคุมสภาวะต่างๆ ของเครื่องจักร เช่น อุณหภูมิ ความดัน ความเร็วรอบ ระยะห่าง ของอุปกรณ์ ให้อยู่ในค่ามาตรฐานตามที่กำหนด

หลังจากฝึกอบรมให้แก่พนักงานแล้ว ผู้จัดการฝ่ายผลิตก็เรียกประชุมพนักงานเพื่อชี้แจงจุดประสงค์ เป้าหมาย กิจกรรมที่ต้องทำในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง โดยเริ่มจากกิจกรรมการทำความสะอาดเครื่องจักรครั้งใหญ่ (Big Cleaning) ซึ่งพนักงานและช่างซ่อมบำรุงจะช่วยกันทำความสะอาด เพื่อหาจุดผิดปกติของเครื่องจักร และจะทำการ “แขวนป้าย” ในจุดผิดปกติที่พบ

ป้ายที่ใช้แขวนบริเวณจุดที่ผิดปกติจะมี 2 สีคือ ป้ายสีขาวกับป้ายสีแดง สีของป้ายจะเป็นตัวระบุหน้าที่ความรับผิดชอบระหว่างพนักงานฝ่ายผลิตและช่างซ่อมบำรุง (ป้ายขาว หมายถึง จุดผิดปกติที่พนักงานฝ่ายผลิตสามารถแก้ไขได้ด้วยตนเอง ป้ายแดง หมายถึง จุดผิดปกติที่พนักงานฝ่ายผลิตไม่สามารถแก้ไขได้ ต้องให้ช่างซ่อมบำรุงแก้ไข) เพื่อให้แต่ละฝ่ายนำไปวางแผนและแก้ไขปรับปรุงจุดผิดปกติที่พบในแต่ละจุด เพื่อให้เครื่องจักรอยู่ในสภาพที่ควรจะเป็น คือสภาพที่ไม่มีรอยรั่ว รอยร้าว สิ่งสกปรก คราบสนิม เป็นต้น อันเป็นเหตุให้เครื่องจักรขัดข้อง  ซึ่งกิจกรรมที่ได้ดำเนินการดังกล่าวถือเป็นจุดเริ่มต้นในการบำรุงรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1 ที่เรียกว่า การทำความสะอาดเบื้องต้น (Initial Cleaning) จากทั้งหมด 7 ขั้นตอนของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

การขยายผลการบำรุงรักษาด้วยตนเองทั่วทั้งองค์การ

เมื่อได้ดำเนินการกับ “เครื่องจักรตัวอย่าง” ไปสักระยะหนึ่งจนพบว่ามีแนวโน้มที่ดีแล้ว ผู้จัดการฝ่ายผลิตจึงจะวางแผนขยายผลไปยังเครื่องจักรทุกๆ ตัวในบริษัท โดยเริ่มจากการประชาสัมพันธ์ การชมเชยพนักงาน และการนำเสนอผลงานของเครื่องจักรตัวอย่าง เพื่อกระตุ้นจูงใจพนักงานในเครื่องจักรอื่นๆ ให้มีความยินดีที่จะปฏิบัติตามเครื่องจักรตัวอย่าง โดยมีการวางแผนขยายผลที่เหมาะสมและการเตรียมการที่ดี

สำหรับเครื่องจักรตัวอย่าง ต้องทำการ “ตรวจประเมิน” เพื่อดำเนินการในขั้นตอนต่อไป และเพื่อเป็นแบบอย่างในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างต่อเนื่องจนครบ 7 ขั้นตอน ซึ่งต้องมีการตรวจประเมินในทุกขั้นตอน

หลังจากเครื่องจักรตัวอย่างสามารถผ่านการตรวจประเมินที่จะข้ามขั้นตอนที่ 1 การทำความสะอาดเบื้องต้น (Initial Cleaning) แล้ว ก็จะดำเนินการในขั้นตอนต่อๆ ไป คือในขั้นตอนที่ 2 การกำจัดแหล่งกำเนิดปัญหาและจุดยากลำบาก (Eliminate Source of Contamination and Difficult to Access Area) ขั้นตอนที่ 3 การจัดทำมาตรฐานเบื้องต้น (Draw up Provisional Standard) ขั้นตอนที่ 4 การตรวจสอบโดยรวม (General Inspection)   ขั้นตอนที่ 5 การตรวจสอบด้วยตนเอง (Autonomous Inspection) ขั้นตอนที่ 6 การควบคุมสภาพและความเป็นระเบียบเรียบร้อย (Standardize Procedure and Workplace Suits) ขั้นตอนที่ 7 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)

การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 1-3 มีวัตถุประสงค์ที่จะทำให้ “สภาพของเครื่องจักร” มีการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้น โดยเริ่มฟื้นฟูสภาพของเครื่องจักร การกำจัดจุดอ่อนของเครื่องจักร และการจัดทำมาตรฐานเบื้องต้นในการตรวจสอบ ทำความสะอาด หล่อลื่นเพื่อรักษาสภาพของเครื่องจักรให้คงอยู่

การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 4-5 มีวัตถุประสงค์ที่จะทำให้ “คน” มีการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้นในด้านความรู้และทักษะที่เกี่ยวกับระบบพื้นฐานของเครื่องจักร เพื่อให้สามารถตรวจสอบเครื่องจักรได้ด้วยตนเอง

การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 6 มีวัตถุประสงค์ที่จะทำให้ “สถานที่ประกอบการ” มีการเปลี่ยนแปลงที่ดีขึ้น โดยเฉพาะพื้นที่บริเวณรอบๆ กระบวนการผลิต

การบำรุงรักษาด้วยตนเองในขั้นตอนที่ 7 มีวัตถุประสงค์เพื่อกระตุ้นให้ “พนักงานทุกคน” มีส่วนร่วมในการรักษาสภาพให้คงอยู่ รวมทั้งมีความคิดและทัศนคติที่จะทำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

การทำให้พนักงานมีส่วนร่วมในการดำเนินกิจกรรม

ในการที่จะทำให้พนักงานมีส่วนร่วมในกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง บริษัทได้จัดตั้งทีมงานคณะกรรมการส่งเสริมกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม เพื่อกำหนดกิจกรรมในการประชาสัมพันธ์ การกระตุ้น การจูงใจพนักงาน เช่น การจัดทำวารสาร การประกวดแข่งขัน การให้รางวัล เป็นต้น โดยผ่านเครื่องมือที่ทำให้กิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเองสามารถมีการดำเนินการได้อย่างต่อเนื่อง

·    บอร์ดกิจกรรม (Activities Board) ในแต่ละกลุ่มย่อย (Small Group) มีบอร์ดกิจกรรมประจำกลุ่มเพื่อใช้ประโยชน์ในการนำเสนอผลงานและการประชุมกลุ่มย่อย เพื่อให้สมาชิกในกลุ่มทราบถึงสถานะของกิจกรรม รวมทั้งสามารถติดตามความคืบหน้าของกิจกรรม

·       การประชุมกลุ่ม (Team Meeting)  บริษัทจัดให้กลุ่มย่อยต้องมีการประชุมอย่างน้อยสัปดาห์ละครั้ง  เพื่อให้เกิดการระดมสมอง การทำงานเป็นทีมที่สามารถแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิผล

·      บทเรียนหนึ่งประเด็น (One Point Lesson: OPL) เป็นการเขียนสรุปความรู้พื้นฐานในการปฏิบัติงาน  ตัวอย่างของปัญหา  หรือตัวอย่างของการปรับปรุงที่ได้ทำไปแล้ว  ซึ่งจะไม่อธิบายด้วยตัวหนังสือเพียงอย่างเดียว แต่จะแสดงเป็นรูปภาพหรือกราฟประกอบคำอธิบาย เพื่อให้สมาชิกในกลุ่มใช้เป็นบทเรียนถ่ายทอดความรู้และประสบการณ์ระหว่างกัน และสามารถทำความเข้าใจได้ง่ายภายในช่วงเวลาสั้นๆ ของการประชุมตอนเช้าก่อนเริ่มงาน

“การบำรุงรักษาด้วยตนเอง” เป็นหนึ่งในหลายๆ เครื่องมือ เทคนิค หรือระบบ ที่ใช้ในการปรับปรุงระบบกระบวนการผลิต เช่นเดียวกับกิจกรรม 5ส   กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ (Quality Control Circle: QCC) ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time: JIT) เทคนิควิศวกรรมอุตสาหการ (Industrial Engineering Techniques: IE Techniques) เป็นต้น ดังนั้น สิ่งที่สำคัญคือ ผู้บริหารต้องทำความเข้าใจกับเครื่องมือ เทคนิค หรือระบบต่างๆก่อนที่จะนำมาปฏิบัติ เพื่อให้บริษัทสามารถเลือกใช้เครื่องมือ เทคนิค หรือระบบต่างๆ ได้อย่างเหมาะสมและสอดคล้องกับลักษณะของกระบวนการผลิต ซึ่งจะส่งผลดีต่อคุณภาพของสินค้าในที่สุด

--------------------------------------------

ระบบ TPM ความหมาย และประโยชน์

ระบบ TPM ความหมาย และประโยชน์

ระบบ TPM แบบดั้งเดิมของอเมริกาให้ความสำคัญกับผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรถึงแม้ว่าจะมุ่งที่จะไปให้ถึงขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยการปรับปรุงวิธีการสร้างเครื่องจักร การบำรุงรักษาเครื่องจักร แต่ก็ไม่ได้มุ่งไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดยก้าวไปถึง วิธีการใช้เครื่องจักร ลักษณะพิเศษของ TPM   คือการบำรุงรักษาด้วยตนเองของพนักงาน   ควบคุมดูแลเครื่องจักรดูแลรักษาร่างกายของมนุษย์ด้วยเพื่อที่จะสามารถรักษาสุขภาพให้อยู่ในสภาพที่ดีอยู่เสมอ นอกจากนั้นยังต้องให้ผู้เชี่ยวชาญมาดำเนินการตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนด แล้วทำการซ่อมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเรื่องของการควบคุมเครื่องจักรของญี่ปุ่นนั้นผ่านมาจากยุคของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไปสู่การบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มผลผลิตแล้วก็ได้พัฒนาไปสู่ยุคของ TPM ในปัจจุบัน

ความหมายของ TPM ในส่วนการผลิต

1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency)
2. TPM   คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน
3. TPM  คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์  ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง
4. TPM  คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง

ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์การ

1. TPM   คือ ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย  โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพ โดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด
2. TPM  คือ การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้มีความสูญเสีย(Losses)กิดขึ้นกับเครื่อง จักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์
3. TPM  คือ  การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต
4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง

สรุปความหมายของ TPM

TPM หรือการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม (Total Productive Maintenance) หมายถึง ระบบการบำรุงรักษาที่ครอบคลุมตลอดช่วงอายุอุปกรณ์ นับตั้งแต่การวางแผน การผลิต การบำรุงรักษา และอื่น ๆ โดยอาศัยความร่วมมือจากพนักงานทุกคน ตั้งแต่ฝ่ายบริหารระดับสูงจนถึงพนักงานหน้างาน และการส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงทวีผล โดยผ่านการจัดการแบบสร้างขวัญและกำลังใจ ตลอดจนถึงการดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยที่จะทำให้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์มีค่าสูงสุดกิจกรรมกลุ่มย่อยคือ หัวใจของการส่งเสริมให้เกิด TPM เราอาจนิยาม TPM ในรูปแบบง่าย ๆ คือ การทำให้ความสามารถของโรงงานได้รับการนำมาใช้สูงสุดด้วยการ
1.ลดการหยุดของอุปกรณ์ ทั้งกรณีหยุดสายการผลิตและการหยุดเพื่อซ่อมแซมงาน
2.เพิ่มความสามารถของอุปกรณ์ทั้งในแง่ปริมาณ คือ ผลิตให้มากขึ้น และแง่คุณภาพคือ การผลิต ผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าพอใจ และ
3.การปรับปรุงองค์ประกอบด้านความปลอดภัย สุขอนามัย และสิ่งแวดล้อม เพื่อทำให้คุณภาพดีขึ้นและมีผลกำไรสูงขึ้น

วัตถุประสงขค์อง TPM 

จุดประสงค์ที่จะเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตไปสู่ขีดจำกัดสูงสุด แม้ว่าระบบการผลิตส่วนมากจะเป็นระบบ Man – Machine  ซึ่งรวมถึงระบบอัตโนมัติที่กำลังพัฒนาควบคู่ไปกับระบบการผลิตด้วยแต่ก็ไม่ อาจกล่าวได้ว่า วิธีการสร้างเครื่องจักร การใช้เครื่องจักร การบำรุงรักษาดูแลเครื่องจักรนั้นมีผลต่อของดีของเสียโดยตรงเลยทีเดียวแต่ว่า TPM นั้นมีเป้าหมายที่จะเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยรวมไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดโดยการปรับปรุง วิธีการสร้างเครื่องจักรวิธีการใช้เครื่องจักร และวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการขจัดความสูญเปล่า (Loss) เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น หรือเครื่องจักรเสีย , โดยการขจัดการสูญเสียความรวดเร็วอันเนื่องมาจาก การหยุดเล็กๆ น้อย ๆความเร็วที่ลดลงโดยการขจัดของเสียจากกระบวนการ ขจัดเวลา Start up ขจัดความไร้ประสิทธิภาพ ซึ่งก็คือการขจัดความสูญเสียอันเนื่องมาจากของเสียนั่นเอง

ขั้นตอนกระบวนการ TPM

ในการเริ่มต้นกิจกรรม TPM ควรจะมีการกำหนดแผนกิจกรรมหลัก (Master Plan) ขึ้นมา เพราะ TPM ประกอบด้วยกิจกรรมหลายส่วน ต้องเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย และใช้เวลาในการดำเนินกิจกรรมค่อนข้างนาน คือ 6 เดือน ถึง 1 ปี ในช่วงแรก สำหรับการกำหนดรายละเอียดของ Master Plan ว่าจะต้องทำกิจกรรมอะไรบ้าง หรือว่าควรจะเริ่มต้นจากกิจกรรมอะไรก่อน – หลังนั้น ใน TPM ไม่ได้มีการกำหนดลำดับการดำเนินกิจกรรมไว้เป็นพิเศษ แต่ละโรงงานย่อมมีแผนงานที่แตกต่างกันได้ แต่มีข้อแนะนำว่าให้เริ่มจากการวิเคราะห์สภาพปัจจุบันขององค์กรเช่น ระดับความสามารถของการซ่อมบำรุง สภาพปัญหาที่สำคัญในระบบการผลิต ความสำเร็จของกิจกรรมการปรับปรุงที่กำลังทำอยู่หรือเคยทำมาก่อน ความพร้อมของฝ่ายต่างๆ รวมถึงนโยบายของผู้บริหาร เพื่อนำมาประกอบในการจัดทำแผนงานที่มีความเหมาะสมกับการแก้ไขปัญหาขององค์กรได้อย่างตรงจุดที่สุดลักการ

กิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM

1. การจัดการความปลอดภัยและสภาพแวดล้อมในการทำงาน (Safety Health and Work Place Hygiene Management) ความปลอดภัยเป็นกิจกรรม ที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุด เพราะหากมีการทำงาน ที่มีอันตรายมาก จะมีผล ต่อกำดำเนินกิจกรรมอื่นตามมา ลองคิดดูว่า จะเป็นอย่างไร หากเริ่มทำกิจกรรมแล้ว เกิดอุบัติเหตุขึ้นกับพนักงาน พนักงานท่านอื่นๆจะคิดอย่างไร คงไม่ได้คิดในแง่ดีอย่างแน่นนอน

2.การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) เป็นกิจกรรมหลัก ที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษา หากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียง การเปลี่ยนพนักงานเดินเครื่อง ให้เป็นผู้ที่สามารถ ตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพ การเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรของโรงงาน เป็นเครื่องจักรของฉัน เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักร ที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องจักรที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่เสีย นั้นคือหัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเองการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

3.การวางแผนการบำรุงรักษา (Planned Maintenance) ต้องทำการวางแผนการบำรุงรักษาให้กับ เครื่องจักรเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสีย ต้องทำให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด

4.การให้การศึกษา และฝึกอบรม (Training and Education) ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูง เราสามารถที่จะหาซื้อ เข้ามาติดตั้งก็ใช้งานได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ ช่วยในการบริหารจัดการได้ แต่เราไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากเราไม่มีคนที่มีความสามารถ ดังนั้นเราจึงต้องทำการพัฒนาคน ให้มีความสามารถ และรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลาหัวใจของการพัฒนาคน คือการให้ความรู้ การให้ความรู้ ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้นๆ

5.การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focus Improvement, Kobetsu Kaizen) กิจกรรมที่มีหน้าที่เพื่อลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้ง 16 ประการให้เป็น ศูนย์ โดยการใช้เครื่องมือต่างๆ ไปทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไข และป้องกันการกลับมาของปัญหา เครื่องมือที่ใช้ในกิจกรรมนี้คือ 5W+1H, การวิเคราะห์ Why-Why, QC 7 Tools, การวิเคราะห์ P-M, QCC เป็นต้น การเลือกใช้เครื่องมือต่างๆ ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของปัญหา เหมือนกับการรับยาให้ตรงกับโรคนั่นเอง ดังนั้นเราต้องรู้จัก กับชนิดของความสูญเสีย ก่อน

6.การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance) การบำรุงรักษาคุณภาพ คำนี้อาจเป็นคำใหม่ เราจะได้ยินคำว่า การบำรุงรักษา คือการซ่อมบำรุงเครื่องจักร แยกจากคำว่าคุณภาพ ซึ่งหมายถึงการผลิตผลิตภัณฑ์ ให้ได้ตามข้อกำหนด แต่การนำสองคำนี้มารวมกัน หมายความว่าอย่างไรเราต้องทำความเข้าใจ กับแนวคิดที่ว่า การที่จะไม่ให้ของเสีย ถูกส่งไปให้ลูกค้า เราต้องไม่ผลิตของเสีย การที่เราผลิตของเสียออกมานั้น เกิดจากการที่เครื่องจักรของเรา มีความผิดปรกติบางอย่าง ที่ทำให้เครื่องจักรนั้น เมื่อทำงาน มันไม่สามารถทำงานได้อย่างสมบูรณ์ ทำให้เครื่องจักรผลิตของเสียออกมา ต่อมาในการที่เครื่องจักรของเรา มีความสมบูรณ์แล้วนั้น เราก็ต้องมาพิจารณาอีกว่า เราต้องทำการปรับแต่งเครื่องจักรอย่างไร เพื่อให้เครื่องจักรเดินได้อย่างเหมาะสม ดังนั้นหากเราต้องการที่จะไม่ผลิตของเสียนั้น เราต้องทำให้เครื่องจักรของเรา ไม่มีสิ่งผิดปรกติ และต้องทำการควบคุมค่า ในการปรับแต่งต่างๆ ที่มีความสัมพันธ์ กับคุณภาพให้ได้ เพื่อที่จะไม่ผลิตของเสียออกมา หากเราต้องทำเช่นนี้เราได้ เราต้องเริ่มจากการหาความสัมพันธ์ของชิ้นส่วน หรือค่าปรับตั้งต่างๆ กับปัญหาคุณภาพก่อน หรือที่เราเรียกว่า QA Matrix (เป็นเมตริกที่ใช้ในการบ่งบอกความสัมพันธ์ ของชิ้นส่วนของเครื่องจักร และค่าที่ต้องปรับตั้งกับคุณภาพ) หลังจากนั้นก็ต้องทำให้ชิ้นส่วนเครื่องจักร อยู่ในสภาพที่สมบูรณ์ และกำหนดค่าปรับตั้งต่างๆ ให้ได้ หลังจากนั้นก็ทำการศึกษา ว่าคุณภาพที่ออกมานั้น มีความแน่นอนในการผลิตอย่างไร หรือที่เราเรียกว่าเราต้องหาค่า Cp/Cpk ของเครื่องจักรของเราให้ๆ ได้โดยเทียบกับค่าสเปคต่างๆของเรา กิจกรรมนี้เราจะดำเนินการได้ หลังจากที่ทำกิจกรรม AM และ PM จนกว่าจะไม่ ที่ความเสื่อมสภาพแล้ว และพนักงาน ต้องมีความสามารถ ในการคิดอย่างเป็นระบบ หรือทำกิจกรรมการปรับปรุง อย่างต่อเนื่องมาแล้งพอสมควร นั่นคือกิจกรรมนี้จะทำหลังจาก AM ผ่าน PM ไปได้ 3 ขั้นตอนแล้วแต่เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้นไม่มาก แต่เกิดเป็นประจำ

7.การควบคุมเสียแต่เริ่มต้น (Initial Control) สำนวนที่ว่า “ทำให้ถูกเสียแต่ที่แรก” คงตรงกับกิจกรรมมากที่สุด หัวใจสำคัญของกิจกรรมนี้ เป็นกิจกรรม ที่จะทำให้เรารู้จักการดำเนินการ เพื่อป้องกันปัญหาเดิม ที่เราพบอยู่ให้หายไป หรือลดลงไปให้ได้ตั้งแต่ตอนที่เริ่มต้นกิจกรรมนี้

8.การเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานสายสำนักงาน (Efficiencies Administration)
การดำเนินการต่างๆ ส่วนใหญ่ จะเป็นการดำเนินการ ในส่วนของโรงงานเสียเป็นส่วนใหญ่ แต่ไม่ใช่ว่าการดำเนินการนั้น จะไม่ให้ความสนใจ ในส่วนของสายสำนักงาน อันที่จริงแล้วสายสำนักงาน ก็มีความสำคัญไม่น้อยไปกว่ากัน เพราะส่วนสำนักงานนั้น ก็เป็นส่วนสนับสนุน ในส่วนของสายสำนักงาน ก็จะดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นการกำหนดหน้าที่ ในการทำงานอย่างชัดเจน ของแต่ละคนและแต่ละคน มีเอกสารใดบ้างที่ต้องรับผิดชอบ และดำเนินการจัดการอย่างไร

ประโยชน์ของ TPM

1.การเพิ่มประสิทธิภาพของพนักงาน
                -การฝึกอบรมการใช้และดูแลรักษา เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ ทำให้พนักงานมีทักษะการใช้และการดูแลรักษาและยังทำให้พนักงานเห็นความสำคัญ ของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สำนักงานมีส่วนเพิ่มพูนประสิทธิภาพการทำงานของตน เองได้
                - การฝึกอบรมพนักงานซ่อมบำรุง ทำให้พนักงานซ่อมบำรุงมีความสามารถดูแล และรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สำนักงานอย่างเป็นระบบ เกิดประสิทธิภาพการซ่อมบำรุง
                - การวางแผนการบำรุงรักษาแบบมีส่วนร่วมระหว่างผู้ใช้ พนักงานซ่อมบำรุง และหัวหน้าหน่วยงาน ทำให้เกิดความเข้าใจ ความสัมพันธ์ และความช่วยเหลือซึ่งกันและกัน ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการซ่อมบำรุง
2.การเพิ่มประสิทธิภาพของเทคโนโลยี
                - ลดการสูญเสียวัตถุดิบจากการ Start up เพราะความไม่แน่นอนของเครื่องจักรเมื่อเปิดเครื่องครั้งแรก มักต้องเสียวัตถุดิบชิ้นแรกที่ป้อนเข้าไป
                - ลดการสูญเสียผลผลิตที่มักเกิดจากการขัดข้องของเครื่องจักรในระหว่างการทำงาน
                - ลดการเสียเวลาที่เกิดจากการซ่อมแซม เพราะต้องหยุดเครื่องเพื่อซ่อมหรือปรับแต่งเครื่องใหม่
                - ลดปัญหาการผลิตต่ำกว่าเป้าหมายที่มีผลมาจากเครื่องจักร มีอัตราเร่งที่ต่ำกว่ามาตรฐาน

สภาพการดำเนินงานที่เหมาะสม

สภาพการดำเนินงานที่เหมาะสมเหล่านี้เป็นเงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับการดำเนินงาน และการบำรุงรักษาจากความสามารถของอุปกรณ์หรือคุณลักษณะที่จะประสบความสำเร็จระดับโลก การบำรุงรักษาในลักษณะว่ามีเครื่องมือที่สามารถเชื่อถือได้สำหรับระยะเวลาที่เหมาะสมของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ที่จำเป็นมีเงื่อนไขเหล่านั้น ที่สำหรับเป็นความต้องการขั้นต่ำมีการทำงานที่พึงประสงค์เป็นเงื่อนไขที่เกินระดับมาตรฐาน The optimal conditions should be known to discover the faulty conditions where improvements are needed. สภาวะที่เหมาะสมควรเป็นที่รู้จักกันเพื่อค้นพบเงื่อนไขที่ผิดพลาดของการปรับปรุงมีความจำเป็น The basic conditions are shown in manuals, drawings and technical information, sometimes in parts lists, assembly instructions and installation manuals. เงื่อนไขขั้นพื้นฐานที่แสดงในคู่มือการใช้งานภาพวาดและข้อมูลทางเทคนิคที่บางครั้งในรายการส่วนคำแนะนำการประกอบและคู่มือการติดตั้ง It is vital to preserve these documentation pieces in a secure place accessible so that copies of all them are provided to the operators and maintenance personnel. มันมีความสำคัญเพื่อรักษาชิ้นเอกสารเหล่านี้ในที่ปลอดภัยเพื่อให้สามารถเข้าถึงสำเนาของพวกเขาทั้งหมดให้แก่ผู้ประกอบการและการบำรุงรักษาบุคลากร In some cases, it will be necessary to educate and train personnel for the appropriate interpretation of that information. ในบางกรณีก็จะมีความจำเป็นเพื่อให้ความรู้และฝึกอบรมบุคลากรเพื่อการตีความตามความเหมาะสมของข้อมูลที่ According to the new disciplines, this kind of information should no longer be a secret, as it was in the past. ตามสาขาใหม่ข้อมูลประเภทนี้ไม่ควรเป็นความลับเพราะมันเป็นอะไรที่ผ่านมา เพื่อที่จะกำหนดสภาวะที่เหมาะสมและเพื่อสร้างขอบเขตที่กำหนดก็อาจจะจำเป็นในการใช้และข้อผิดพลาดในขั้นตอนการศึกษาวิจัยหรือเพื่อจำลองสภาพเพื่อแสดงข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ เห็นได้ชัดว่ามาตรการความปลอดภัยควรจะดำเนินการไปมากเมื่อทำเช่นนี้

การวิเคราะห์สาเหตุ

มีการวิเคราะห์สาเหตุรากที่เป็นเทคนิคที่พัฒนาขึ้นเพื่อส่งเสริมการกำจัดที่สมบรูณ์และเป็นระบบของเสียที่นำไปสู่การสูญเสียจากความล้มเหลวเรื้อรัง โดยวิธีการขั้นตอนนี้ทุกชิ้นส่วนที่นำไปสู่ความล้มเหลวและความสูญเสียเรื้อรังจะมีการระบุและตัดออกตามขั้นตอนง่ายๆ ที่ได้รับการอธิบายโดยผู้เชี่ยวชาญในสื่อสิ่งพิมพ์ที่หลากหลายและบางโปรแกรมคอมพิวเตอร์เช่น
          
              1. ชี้แจง   ปัญหาอย่างระมัดระวังศึกษาปัญหา   และสภาพของพวกเขาเปรียบเทียบลักษณะภายนอกและชิ้นส่วนได้รับผลกระทบกับบรรดาเครื่องอุปกรณ์ที่คล้ายกัน This way we make sure that the problem is the same one in all the cases (typical) or it is isolated.ทางเราตรวจสอบให้แน่ใจว่าปัญหาเป็นหนึ่งเดียวกันในทุกกรณี (ทั่วไป) หรือมันจะถูกแยกออก Ask the operators about what they have seen, listened, smelled or felt previous to the problem.ขอให้ผู้ประกอบการเกี่ยวกับสิ่งที่พวกเขาได้เห็น, ได้ฟัง, กลิ่นหรือรู้สึกว่าก่อนหน้านี้การแก้ไขปัญหา That information can help avoid its recurrence.ข้อมูลที่จะช่วยหลีกเลี่ยงการเกิดซ้ำของ Definitively, in these cases the benefit of the basic training of the operators in the knowledge of the equipment will be evident. แตกหักในกรณีเหล่านี้อุปกรณ์ได้รับประโยชน์ขั้นพื้นฐานของการฝึกอบรมของผู้ประกอบการในความรู้จะปรากฏชัด

               2. การวิเคราะห์  ปัญหาทางกายภาพวิธีพิจารณาสภาพทางกายภาพเช่นการขาดความสะอาดสิ่งกีดขวางการปนเปื้อนสามารถก่อให้เกิดปัญหาการสังเกต ตรวจสอบทั้งหมดทำให้ขั้นพื้นฐานชัดเจนรวมทั้งการกระทำที่มีการบันทึกภาพในที่เกิดขึ้นก่อนหน้าของปัญหา การพัฒนาแผนภาพในบางกรณีสามารถเป็นจริงมาก แจ้งให้เราทราบว่าเกือบตลอดเวลาทำให้สามารถก่อให้เกิดผลอื่น ขั้นตอนนี้กองกำลังเราเพื่อดำเนินการต่อลึกจนหาสาเหตุที่เป็นต้นฉบับจริงหรือรากสาเหตุ มันเป็นการลงทุนที่ดีของเวลา เราทุกคนเรียนรู้เพิ่มเติม เสมอเชิญผู้ประกอบการมีส่วนร่วมในการตรวจสอบนี้

               3. สมัครสมาชิกแต่ละการกระทำที่เป็นไปได้หรือสภาพที่สามารถเกี่ยวข้องกับปัญหา  เงื่อนไขการพิจารณาสิ่งที่ควรจะนำเสนอปัญหาหรือความผิดปกติที่จะใช้สถานที่หรือในการทำซ้ำ บางทีมันอาจจะเกิดขึ้นเฉพาะในช่วงเวลาสุดท้ายของการเปลี่ยนแปลงหรือเปลี่ยนเฉพาะวันที่สาม นอกจากนี้ในบางโอกาสมันจะเกิดขึ้นเฉพาะในเวลาใดเวลาหนึ่งของปี ทำให้สามารถมีความสัมพันธ์กับสภาพภูมิอากาศลักษณะการดำเนินการอุณหภูมิหรือความชื้นและตัวแปรอื่น ๆ อีกมากมาย ดูแผนภาพสาเหตุ

               4. ประเมินอุปกรณ์, วัสดุและกระบวนการ  พิจารณาเงื่อนไขที่ระบุไว้ในขั้นตอนที่ 3, มีความสัมพันธ์โดยตรงกับอุปกรณ์เครื่องมือที่ใช้วัสดุที่มีการทำงานและกระบวนการหรือวิธีการที่เกี่ยวข้อง รายชื่อของพวกเขาปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อปัญหา

               5. วางแผนการตรวจสอบ แผนปฏิบัติการอย่างระมัดระวังและตรวจสอบองค์ประกอบทั้ง ตัดสินใจว่าควรจะเป็นวัดวิธีการวัดและเลือกวิธีการใช้ประโยชน์ของการวัดได้

               6. ความล้มเหลวของการดำเนินการสืบหา   ทั้งหมดที่ได้วางแผนไว้ในขั้นตอนที่ 5 ควรทำการศึกษาทั้งหมด ในใจมีเงื่อนไขที่ดีที่จะได้รับการยืนยันและข้อบกพร่องมีผลต่อแสงของ ตรวจสอบว่าพวกเขาจะรวมอยู่ในการตรวจสอบรายการประจำวัน

               7. กำหนดแผนการปรับปรุง   ขึ้นอยู่กับการตรวจสอบวางแผนและพัฒนากลยุทธ์ในการปรับปรุงในแต่ละสถานการณ์   เหล่านี้รวมอยู่ในแผนการจัดลำดับความสำคัญของข้อเสนอที่ผู้ประกอบการและอาจจะมีช่างซ่อมบำรุง

ซึ่งอาจจะเป็นสาเหตุหลายต่อระดับและเป็นหลายระดับตามความจำเป็นการกำจัดทีละคนจนมาถึงการที่ถูกต้องรากสาเหตุ It should be documented, because the possibility exists that it may happen in another similar piece of equipment. มันควรจะจัดทำเป็นเอกสารเพราะมีความเป็นไปได้ว่าอาจเกิดขึ้นในชิ้นส่วนของอุปกรณ์อื่นที่คล้ายกัน An inspection should be scheduled for those other machines or pieces of equipment. การตรวจสอบควรจะกำหนดไว้สำหรับเครื่องอื่น ๆ เหล่านั้นหรือชิ้นส่วนของอุปกรณ์ที่สำคัญที่สุดคือ  การติดตามและการฝึกอบรมอย่างทั่วถึงให้กับผู้ใช้และการบำรุงรักษาควรได้รับเพื่อที่ทำให้ไม่เกิดการซ้ำ

ที่มา : http://tpmjapan.blogspot.com/2011/03/blog-post_22.html